Nel mondo attuale della fonderia di pressofusione zama non esiste un collegamento preciso tra chi progetta e/o simula lo stampo e l’ufficio tecnico che decide lo standard qualitativo del progetto, pertanto tutto si ferma negli uffici di progettazione.

Ma cosa succede quando lo stampo viene portato in fonderia e il processo deve essere perfettamente regolato attraverso i migliori parametri disponibili sulla macchina?

Succede che in fonderia vengono installati impianti di ultima generazione con performance migliori rispetto al passato, con strumenti nuovi e applicazioni utili a migliorare la precisione di regolazione del processo ma…

… quasi mai nessuno conosce a fondo il loro vero valore.

Difatti è chiaro che la maggior parte degli operatori macchina ha una scarsa conoscenza delle potenzialità dell’impianto.

La cosa interessante è che sfruttano solo il 40% del potenziale delle macchine per pressofusione zama, fermandosi all’utilizzo dei parametri base.

Questo perché quasi mai i costruttori, durante la fase di installazione hanno tempo sufficiente da dedicare a corsi di formazione completi agli operatori; mentre altri ti vendono l’impianto e ti salutano lasciandoti completamente nella…

Ciò porta ad avere il processo fuori controllo e la conseguenza è una produzione ad alto scarto che potrebbe danneggiare il tuo conto economico e soprattutto la tua reputazione come azienda fornitrice.

La parte interessante è che in un processo multistadio (fusione, vibrofinitura, pulimentatura, rivestimento galvanico, ossidazioni chimiche, verniciatura, ecc…), a fronte di un problema, è molto difficile, se non impossibile, capirne e risolverne la causa.

Difatti, con gli strumenti disponibili oggi, e con la mancanza di collegamento tra l’ufficio di progettazione e la fonderia, ecco come si cerca di controllare le macchine in maniera poco funzionale ad abbassare la percentuale di scarto.

Buongiorno.

Ho il piacere di ricordarti il grande successo dell’open day di Formula Foundry, appena terminato (dal 28 al 30 novembre).

Molte aziende hanno capito come abbattere gli scarti delle loro fusioni in alluminio (anche di un ordine di grandezza) e i consumi energetici delle loro presse, incrementandone le cadenze produttive, ottimizzando la qualità dei pezzi in meno di 2 mesi.

Hanno scoperto come Formula Foundry, il metodo originale per progettare, regolare e monitorare i parametri di processo in fonderia, ha aiutato molte fonderie di alluminio a raggiungere questi obiettivi in tempi ristrettissimi.

Un ringraziamento particolare a Metal P e La Cibek Pressofusione (come aziende partnership dell’evento) e ai numerosi visitatori che sono arrivati: Anselmi – Member of Simonswerk, TF Lab, Italtex, R4 Automazioni, Roberto Marella Spa, Nuova Framar, Agrati AEE Macchine per pressofusuione, Mambretti Metalli, 2C di Coveri, Gefond, Accessori Service, Global Radiatori, Figros, Hawai Italia.

Ho il piacere di ricordarti che inizia ora l’open day di Formula Foundry: oggi siamo nella nostra sede di Milano, Via Gaetano Crespi 9.

Scopri anche tu come abbattere gli scarti delle tue fusioni in alluminio e zama (anche di un ordine di grandezza) e i consumi energetici delle tue presse, incrementandone le cadenze produttive, ottimizzando la qualità dei pezzi in meno di 2 mesi.

Scopri come Formula Foundry, il metodo originale per progettare, regolare e monitorare i parametri di processo in fonderia, ha aiutato molte fonderie di alluminio e zama a raggiungere questi obiettivi in tempi ristrettissimi.

Attenzione: ti ricordo che l’open day continua anche domani e dopodomani…

Ecco chi puoi visitare ulteriormente a questo open day…

Ho il piacere di ricordarti l’invito all’open day di Formula Foundry, che avverrà previo appuntamento (e conferma da parte delle fonderie disponibili ad essere visitate).

Scopri anche tu come abbattere gli scarti delle tue fusioni in alluminio (anche di un ordine di grandezza) e i consumi energetici delle tue presse, incrementandone le cadenze produttive, ottimizzando la qualità dei pezzi in meno di 2 mesi.

Scopri come Formula Foundry, il metodo originale per progettare, regolare e monitorare i parametri di processo in fonderia, ha aiutato molte fonderie di alluminio a raggiungere questi obiettivi in tempi ristrettissimi.

Ascolta di persona la testimonianza della d.ssa Zani e di Andrea Camossi della Cibek: loro hanno applicato realmente questo metodo alla loro azienda e stanno raggiungendo risultati incredibili, anche con stampi che storicamente hanno da sempre dato problemi.

Ho il piacere di invitarti all’open day di Formula Foundry, che avverrà previo appuntamento (e conferma da parte delle fonderie disponibili ad essere visitate).

Scopri anche tu come abbattere gli scarti delle tue fusioni in alluminio (anche di un ordine di grandezza) e i consumi energetici delle tue presse, incrementandone le cadenze produttive, ottimizzando la qualità dei pezzi in meno di 2 mesi.

Scopri come Formula Foundry, il metodo originale per progettare, regolare e monitorare i parametri di processo in fonderia, ha aiutato molte fonderie di alluminio a raggiungere questi obiettivi in tempi ristrettissimi.

Ascolta di persona le testimonianze di coloro hanno applicato realmente questo metodo alla loro azienda raggiungendo risultati incredibili, anche con stampi che storicamente non hanno mai funzionato a dovere.

Ecco cosa puoi fare per partecipare a questo open day: scegli cosa vuoi visitare di persona in una delle seguenti giornate.

Quante volte ti capita di cestinare i tuoi pezzi in alluminio dopo averli fresati, torniti, filettati o lavorati meccanicamente?

Quanto ti sono costati?

Con quale frequenza ottieni lotti di fusione con percentuale di scarto completamente casuale?

Non preoccuparti: non è colpa tua!

Investi qualche minuto leggendo quello che ti propongo e sarà tutto chiaro in pochissimo tempo…

Il problema dello scarto

Nel mondo attuale delle fonderie viene sfruttato solo il 30% del potenziale delle macchine, perché non esistono strumenti in grado di far dialogare chi progetta lo stampo e chi regola la pressa.

In alcuni casi esiste un’elevata probabilità di avere una produzione a scarto elevato, incontrollato o incostante.

Solo in Italia esistono centinaia di fonderie che producono pezzi in alluminio che non conoscono le reali cause delle loro non conformità di processo; esistono migliaia di aziende che lavorano le loro fusioni con problemi di scarto incontrollato e incostante, senza aver ben chiaro il meccanismo che seve per stabilizzare definitivamente il processo produttivo.

Questa domanda vi viene rivolta molto spesso: “mi conviene progettare il pezzo in zama o in alluminio?”.

Il processo produttivo dei pezzi in zama solitamente è legato al basso costo di lavorazione di una materia prima poco conosciuta, che permette l’utilizzo di macchinari economici, un costo energetico inferiore ed una maggiore semplicità di gestione del processo rispetto all’alluminio.

Per contro, il costo unitario maggiore della materia prima e l’elevato peso specifico rendono la zama particolarmente svantaggiosa in alcune applicazioni.

Naturalmente non dobbiamo soffermarci solo su queste valutazioni.

È ovvio che esistono caratteristiche tecniche della zama che la rendono migliore rispetto all’alluminio in determinate applicazioni.

Quando l’articolo che stai progettando dovrebbe essere stampato in zama piuttosto che in alluminio?

Vanno considerate solo ragioni di natura tecnica o devono entrare in gioco anche valutazioni di natura economica e produttiva?

Come puoi stampare un filtro olio per camion in alluminio in assenza di porosità che ne precludano l’accettazione da parte dell’utilizzatore finale, anche dopo la lavorazione delle flange di tenuta con le varie parti che compongono il motore?

Ti assicuro che non è stata una sfida facile da vincere (possibilmente evitando mal di testa o esaurimenti nevosi), ma il risultato finale ha dato nuovamente lo stesso riscontro: scarto zero!

Ti invito a leggere con attenzione questa case history, per una serie di ragioni che ti elenco di seguito.

L’alluminio sta sostituendo da molti anni le leghe ferrose nei cicli produttivi delle automobili attualmente in fase di assemblaggio presso gli stabilimenti delle case automobilistiche più note.

Naturalmente esistono molteplici ragioni che hanno permesso questo grande risultato in tempi ragionevolmente brevi.

È innegabile il fatto che la tecnologia della pressofusione ha permesso di innescare efficacemente questo processo di conversione, permettendo di produrre pezzi di buona qualità, con tempi ciclo molto ridotti e costi decisamente più bassi.

Questa tecnologia, non solo permette una precisione sui pezzi del 99.8%, ma permette l’utilizzo diretto dei prodotti grezzi, poiché hanno comunque una finitura esteticamente piacevole.

L’industria dell’automobile sta guardando con crescente interesse all’alluminio come risorsa preziosa per i veicoli del presente e del futuro.

Le ragioni di questa tendenza possono essere così sintetizzate.

Proprio così: abbiamo terminato la prima parte del nostro corso sulla pressofusione.

Spero di averti regalato alcune risposte a interrogativi tecnici di progettazione degli stampi o di regolazione scientifica del processo, oppure di averti aiutato a capire l’origine segreta di alcuni problemi qualitativi che ti possono perseguitare da molti anni.

Naturalmente mi aspetto che ci siano anche molte altre domande alle quali dare risposte perché abbiamo focalizzato la nostra attenzione solo su concetti base.

La difficile situazione sanitaria mondiale sta facendo moltissime vittime tra gli imprenditori, tra coloro che hanno perso margini di investimento, tra le  inefficienze di fonderie che non sono riuscite ad ottimizzare i loro costi di produzione, che non sono riuscite a migliorare la cadenza produttiva degli impianti, tra aziende in balia di scarti incontrollati o incostanti.

Per questa ragione mi rendo conto che il lavoro fatto insieme in questi mesi rappresenta solo l’inizio.

Per dare continuità al tuo processo di apprendimento e di abbattimento drastico degli scarti è necessario fare molto di più.

Quindi continua a seguirmi perché se vuoi tornare a guadagnare come una volta hai bisogno di percorrere fino in fondo la strada che hai preso qualche mese fa.

Oltre che per progettare uno stampo, i nomogrammi e i diagrammi PQ2 sono decisamente utili anche per regolare in fonderia la macchina più idonea a produrre i pezzi che desideri stampare.

Se tu sei un capo fonderia, devi essere sicuro di un aspetto decisamente importante: la regolazione del tuo impianto deve essere impeccabile se desideri evitare di vanificare tutti gli sforzi effettuati dal progettista dello stampo per progettare un sistema in grado di produrre fusioni di elevatissima qualità.

Se il nomogramma descrive in maniera esaustiva e completa ciò che accade durante la fase statica del ciclo di funzionamento della pressa, perché non utilizzare le sue preziosissime informazioni per gestire al meglio la terza fase, la fase di pressione del tuo impianto?

Di conseguenza, perché non utilizzare il diagramma PQ2 per gestire al meglio la seconda fase (la fase di riempimento dei pezzi), per costruire il corretto equilibrio idraulico tra la fase dinamica e la fase statica dell’iniezione della pressa.

Sei pronto a scoprire i dettagli finali del percorso che abbiamo fatto insieme in questi mesi?

Pensi di avere acquisito le informazioni utili a gestire in completa autonomia tutte le problematiche di fonderia che ti si presenteranno in futuro?

Hai ancora problematiche residue che vuoi approfondire o risolvere in tempi estremamente brevi?

Io resto sempre a tua disposizione per qualsiasi ulteriore approfondimento, per aiutarti a dimenticare le problematiche e le non conformità che hai dovuto registrare fino ad oggi, per riuscire finalmente ad abbattere percentuali elevate ed incostanti di scarto o per cambiare marcia nella tua fonderia.

In effetti, i nomogrammi e i diagrammi PQ2 sono decisamente utili per progettare uno stampo correttamente e per interfacciarlo con la macchina più idonea a produrre i pezzi che desideri stampare.

Se tu sei un progettista di stampi per pressofusione, devi essere sicuro di un aspetto decisamente importante: la pressione specifica sul metallo erogata dalla tua pressa durante la fase statica (anche se di valore decisamente elevato) potrebbe comunque mettere in crisi la pressa nel corso della fase di riempimento, soprattutto nell’eventualità che il pistone debba gestire una velocità di seconda fase eccessiva.

Ti ricordo che il nomogramma descrive in maniera esaustiva e completa ciò che accade durante la fase statica del ciclo di funzionamento della pressa; nulla ti dice riguardo l’andamento della pressione specifica sul metallo durante la fase di riempimento dei pezzi.

Quindi il “diagramma PQ2” può essere utilizzato in maniera molto efficace durante la progettazione degli stampi, per costruire il corretto equilibrio tra la fase dinamica e la fase statica dell’iniezione della pressa.

Come può essere realmente impiegato questo importantissimo strumento?

Con quale indice di affidabilità i risultati ottenuti rispecchiano la realtà dei fatti?

Quanto tempo devi dedicare all’utilizzo dei diagrammi PQ2 nella progettazione degli stampi per prevenire importanti problemi di qualità nel corso della produzione dei pezzi?

Tutto il tempo che dedichi alla cura preliminare dei dettagli che puoi analizzare a priori con il diagramma PQ2 lo puoi risparmiare successivamente in continui rifacimenti dello stampo, nella gestione di non conformità interne o da cliente, nella cadenza produttiva troppo lenta di macchine eccessivamente sovradimensionate o nel ripristino di condizioni di lavoro testate senza successo dopo l’ennesima modifica allo stampo.