Marina Zani e Andrea Camossi – Titolari

La Cibek è una fonderia pressofusione alluminio in provincia di Brescia, giunta ora alla seconda e alla terza generazione.
Si tratta di un’azienda decisamente interessante, non solo dal punto di vista del reparto produttivo vero e proprio, ma anche dal punto di vista del controllo dei parametri di processo e dei dati di produzione.
Cibek attualmente dispone di uno standard di processo e di controllo che permette di monitorare una mole di dati incredibile.
Grazie a questa predisposizione è nata una collaborazione con Roberto che ha permesso di sviluppare una sorta di CAM per la fonderia dove, grazie al processo di ottimizzazione e calcolo dei parametri di processo, è stato possibile collegare Formula Foundry ONLine con lo standard Sysweb utilizzato in Cibek: il trasferimento delle curve di iniezione dalle presse in fonderia a Formua Foundry ha permesso di capire in maniera decisamente rapida se i parametri produttivi ricavati all’interno dello stampo sono allineati in maniera ottimale ai parametri di progetto dello stampo stesso, seguendo perfettamente le direttive della logica 4.0.
Ciò è stato possibile perché Cibek possiede da molto tempo un gestionale che consente il collegamento delle macchine alla rete aziendale interna, il quale registra tutti i fermi macchina e le cause di fermo macchina; la mia necessità di approcciarmi a Formula Foundry è nata dalla volontà di avere lotti produttivi più stabili per le mie presse, di ridurre in maniera drastica i fermi macchina causati dagli stampi, di stabilizzare i tempi ciclo e di poter disporre di coperte produttive più ampie dei miei stampi in produzione, aumentando al tempo stesso il margine di stabilità del processo.
Possiamo monitorare con continuità i dati dell’O.E.E. per verificare se la macchina è costante e ripetibile e se la percentuale di scarto del singolo lotto produttivo è sotto controllo.
I fermi macchina dovuti agli stampi sono crollati decisamente e rapidamente con l’implementazione di Formula Foundry in azienda.
Naturalmente abbiamo focalizzato la nostra attenzione su una serie di stampi che, nel corso della nostra storica attività, ci ha creato molti problemi.
L’analisi pre (prima di montare lo stampo in macchina) e post (nel corso della produzione) ha permesso di individuare rapidamente la causa scatenante il problema produttivo, ad agire operativamente con modifiche allo stampo o ai parametri di processo, incrementando la coperta a disposizione (per centrare i migliori parametri di processo), con effetti tangibili sulla qualità dei prodotti stampati.
È incredibile come diametri differenti dei pistoni abbiano prodotto risultati sorprendentemente differenti tra loro con livelli di qualità estetica e di porosità agli antipodi tra differenti soluzioni, con risultati validati da una macchina a raggi X di ultima generazione.
La porosità è un parametro determinante per lo standard qualitativo delle nostre fusioni perché molti nostri pezzi devono tenere in pressione e, esattamente come avviene nel settore automotive, dobbiamo affrontare il processo produttivo con le massime cautele.
Ogni stampo analizzato ed elaborato ha ricevuto da subito riscontri positivi dal sistema di controllo qualità interno anzi, spesso, è il controllo qualità stesso che ci chiede l’intervento immediato preventivo per stampi che, storicamente, hanno creato situazioni particolarmente complesse da gestire in produzione.
In questo momento stiamo ragionando per priorità, focalizzando la nostra attenzione sui casi più complessi, con l’obiettivo di estendere questo metodo di lavoro a tutti gli stampi avvicinandoci ad uno standard produttivo di livello molto elevato.
I capi turno stessi sollecitano la standardizzazione di questo metodo di lavoro poiché si rendono conto che è realmente possibile semplificare la loro metodologia di lavoro in un ambiente così ostico e difficile come quello della fonderia di alluminio.
Questo percorso è da suggerire a qualsiasi azienda che abbia al suo interno un reparto di pressofusione alluminio: è da affrontare con serietà perché è impegnativo e richiede una mentalità molto aperta; di solito i tecnici sono le ultime persone che vogliono provare delle novità ma gli effetti a breve termine sono molto positivi e ne vale la pena.
Attualmente, con Formula Foundry sta andando tutto bene: naturalmente serve tempo per assimilare i principi del suo corretto funzionamento e bisogna effettuare prove frequenti per acquistare pratica nel suo utilizzo: la pratica aiuta ad essere veloci e uno degli obiettivi con i quali Formula Foundry è stato progettato è proprio quello di dare risposte semplici e immediate, in pochi minuti perché i clienti non aspettano.
Naturalmente, non sono i singoli a vincere ma è sempre la squadra e questo team ha funzionato molto bene.

Stefano Fanucci – Responsabile Industrializzazione Prodotto

Fapim produce accessori per serramenti in alluminio , innovativi e semplici da usare.

Fapim è leader mondiale, ad oggi esporta il 90 % dei suoi prodotti in oltre 100 paesi.

La continua evoluzione dei processi tecnologici, la necessità di produrre accessori sempre migliori, più performanti e più belli, con tempi di risposta ridotti , ci spinge a cercare nuove tecnologie e nuove metodologie per il controllo della produzione.

L’introduzione nella n/s azienda del sistema Scarto Zero proposto dall’ Ing. Camerin, ci ha permesso di migliorare e monitorare la qualità con un sistema semplice ed intuitivo, adattandolo alle n/s macchine ed alle n/s esigenze.

Cesare Zanini – Responsabile industrializzazione prodotto

Sono Cesare Zanini, responsabile dell’industrializzazione del prodotto della ditta Cavagna pressofusioni.

Si tratta di un ruolo particolarmente delicato, complesso per un’azienda leader nel campo della pressofusione di articoli tecnici.

L’azienda è di calibro molto elevato, con qualità al top, con difficoltà importanti, come per la maggior parte delle realtà industriali.

Movimentiamo circa 50 milioni di pezzi all’anno, quindi qualche problematica da gestire fa parte della quotidiana normalità.

L’incontro fatto con Roberto (peraltro proseguito con la fornitura del pacchetto Formula Foundry) è nato dalla nostra esigenza di voler chiudere un cerchio, a partire dall’utilizzo del classico simulatore di colata, giungendo alla simulazione vera e propria della macchina, per capirne e prevenirne il comportamento.

In effetti, con questo pacchetto siamo riusciti ad arrivare a tavolino molto vicini al comportamento reale dell’impianto, nulla togliendo ovviamente alla professionalità e all’esperienza del personale di fonderia.

In parallelo siamo anche riusciti ad acquisire e consolidare alcuni aspetti importantissimi del processo di pressocolata.

Noi non lasciamo mai nulla al caso: effettuiamo con estrema frequenza simulazioni di colata e cerchiamo di partire con layout di stampi che permettano di conservare, nel limite del possibile, il materiale che deve essere rifuso o scartato dal processo (la nostra attenzione si focalizza particolarmente sulla sezione dei rami di colata).

Formula Foundry ci ha aiutato a migliorare ulteriormente questo aspetto, indicando preventivamente la strada della progettazione delle sezioni (non solo dei canali, ma anche degli attacchi).

Il dimensionamento dell’attacco è vitale: spesso non potendo usufruire della trancia siamo costretti a progettare spessori di attacco minimali per non ostacolare la smaterozzatura del pezzo, ma dobbiamo al tempo stesso garantirne il corretto riempimento del pezzo evitando eventuali tracce di testimoni.

Naturalmente, non meno importanti sono le velocità di attacco per mandare correttamente in jet lo stampo o per evitare cricche dovute a parametri di ingresso eccessivi.

Ciò che abbiamo visto in fonderia è stato decisamente interessante.

Ho visto e toccato con mano il passaggio dalla mia progettazione alla fonderia: portare i miei dati progetto in fonderia e misurarli sulla curve di iniezione è stato importantissimo.

Altrettanto importante è stato capire quando e come la pressa può reagire a stimoli esterni o variazioni di parametri.

Questo aspetto è fondamentale: le curve di iniezione rappresentano la telemetria del processo (esattamente come accade in Formula 1).

È fondamentale capire se la pressa reagisce a una modifica dei parametri di iniezione e di quale margine di stabilità possiamo disporre con il nuovo setup dell’impianto.

Al tempo stesso ho notato anche un grande allineamento tra i parametri di Formula Foundry e i parametri del simulatore con una differenza: il suo pacchetto termina il lavoro in fonderia accompagnando il responsabile di reparto verso un migliore setup della pressa.

È ovvio che l’esperienza umana a livello di progettazione e a livello di regolazione della macchina non potrà mai essere sostituita integralmente: è ovvio che la tecnologia rappresenta un supporto.

La pressofusione è un’arte: ci sono moltissime variabili che possono trascinare il processo in diverse direzioni.

È fondamentale anche lo spirito che muove l’azienda: il miglioramento continuo, la ricerca, la formazione, le linee guida della proprietà; tutto si muove coordinato in un processo di evoluzione mirato al miglioramento dell’aspetto qualitativo, del controllo dei costi, della rapidità di risposta alle esigenze del mercato.

Per concludere, tutti noi abbiamo fatto un’esperienza estremamente positiva.