Oltre che per progettare uno stampo, i nomogrammi e i diagrammi PQ2 sono decisamente utili anche per regolare in fonderia la macchina più idonea a produrre i pezzi che desideri stampare.

Se tu sei un capo fonderia, devi essere sicuro di un aspetto decisamente importante: la regolazione del tuo impianto deve essere impeccabile se desideri evitare di vanificare tutti gli sforzi effettuati dal progettista dello stampo per progettare un sistema in grado di produrre fusioni di elevatissima qualità.

Se il nomogramma descrive in maniera esaustiva e completa ciò che accade durante la fase statica del ciclo di funzionamento della pressa, perché non utilizzare le sue preziosissime informazioni per gestire al meglio la terza fase, la fase di pressione del tuo impianto?

Di conseguenza, perché non utilizzare il diagramma PQ2 per gestire al meglio la seconda fase (la fase di riempimento dei pezzi), per costruire il corretto equilibrio idraulico tra la fase dinamica e la fase statica dell’iniezione della pressa.

Sei pronto a scoprire i dettagli finali del percorso che abbiamo fatto insieme in questi mesi?

Pensi di avere acquisito le informazioni utili a gestire in completa autonomia tutte le problematiche di fonderia che ti si presenteranno in futuro?

Hai ancora problematiche residue che vuoi approfondire o risolvere in tempi estremamente brevi?

Io resto sempre a tua disposizione per qualsiasi ulteriore approfondimento, per aiutarti a dimenticare le problematiche e le non conformità che hai dovuto registrare fino ad oggi, per riuscire finalmente ad abbattere percentuali elevate ed incostanti di scarto o per cambiare marcia nella tua fonderia.

È ovvio che le inefficienze possono portare i tuoi costi di produzione a livelli stellari.

Quindi, se desideri realmente prevenire i tuoi problemi con il metodo di lavoro migliore, scrivimi adesso, in questo esatto istante, al seguente indirizzo: [email protected].

Partiamo dove abbiamo terminato l’ultima lezione.

Abbiamo potuto verificare insieme che il diagramma PQ2 definisce una zona di lavoro precisa, al di fuori della quale la pressa non è in grado di erogare una pressione specifica sul metallo sufficiente per compattare in conformità il pezzo e, al tempo stesso, esiste un range di pressione al di sotto del quale la stampata è da ritenersi non conforme.

Abbiamo osservato che, al tempo stesso, anche lo stampo ha alcune regole che devono essere seguite.

È Necessario individuare il valore della portata (naturalmente al quadrato in l2/s2) corrispondente alla velocità ottimale di attraversamento degli attacchi di colata dello stampo da parte della lega.

Inoltre, se stai colando zama, è molto probabile che la velocità minima che dovrebbe assumere la lega nella zona di attacco sia prossima a circa 30-40 m/s, mentre se stai colando alluminio questo valore potrebbe essere prossimo a 20-30 m/s.

In aggiunta, se stai colando zama, è molto probabile che la velocità massima che dovrebbe assumere la lega nella zona di attacco sia prossima a circa 60-65 m/s, mentre se stai colando alluminio questo valore potrebbe essere prossimo a 50-55 m/s.

Trasformati questi valori di velocità minima e massima in portata minima al quadrato (Q2min) e portata massima al quadrato (Q2max), naturalmente riferita al pistone di iniezione della pressa, una volta rappresentato tutto ciò sul diagramma PQ2 sotto forma di linee rette verticali, il risultato finale è evidente.

Infatti, se traduciamo tutto ciò nel corrispondente diagramma, possiamo concludere che la zona ideale di lavoro della pressa è quella definita dall’area in giallo nel diagramma sottostante.

Poiché il processo può potenzialmente andare in deriva nel corso della normale produzione, il punto di lavoro ottimale dell’accoppiamento dovrebbe stare il più possibile al centro dell’area gialla evidenziata.

Quindi, abbiamo trovato molto rapidamente i “paletti di funzionamento del tuo accoppiamento macchina – pistone – stampo”.

Immaginiamo, a questo punto, di trovarci nella tua fonderia; come possiamo verificare se la pressa sta lavorando nelle condizioni ottimali e, di conseguenza, la macchina è riuscita a raggiungere o avvicinare nel migliore modo possibile il “Punto di lavoro ottimale” rappresentato sul precedente diagramma?

Devi semplicemente analizzare i feedback della pressa e, a partire da queste informazioni, devi ricostruire con la stessa, identica procedura tutto il percorso fatto per arrivare al diagramma precedente, piazzando il reale punto di lavoro (corrispondente alla cosiddetta “regolazione a 5 sensi”) sul precedente diagramma PQ2.

Ecco cosa potrebbe accadere con elevata probabilità.

Lo puoi vedere in maniera molto semplice dal diagramma sottostante.

Ebbene, può capitare che il punto di lavoro che hai trovato (“Prima regolazione”), non solo è lontano dal punto ottimale di gestione della pressa ma, addirittura, potrebbe essere fuori dalla zona gialla di lavoro utilizzabile in conformità dalla pressa.

Quindi, cosa puoi fare realmente per aggiustare il tiro e correggere la gestione dei parametri di processo “tirandoli” nella  giusta direzione?

Ad esempio, puoi utilizzare il diagramma PQ2 precedente e ricalcolare i parametri di processo più idonei che ti permettono di avvicinare il più possibile il punto di lavoro ideale, ottenendo in questo modo la “Regolazione definitiva” e inserire nella pressa i nuovi parametri di lavoro.

In questo modo, non solo puoi far rientrare nella finestra gialla la regolazione finale di processo, ma puoi anche avvicinarti il più possibile alla regolazione ideale mantenendo dalle zone limite un ampio margine di stabilità del processo.

Ti ricordo che, soprattutto con le macchine ad anello aperto, avere un ampio margine di stabilità è vitale; infatti, nel corso della produzione, il processo potrebbe andare pesantemente in deriva ma con i margini di stabilità sufficienti puoi comunque ottenere fusioni conformi e di elevato pregio.

Direi che, finalmente, siamo giunti al punto che desideravamo raggiungere quando abbiamo iniziato insieme questo percorso.

Prova ad applicare questi principi nel tuo ufficio di progettazione degli stampi, nella tua fonderia, nella tua attrezzeria stampi e verifica di persona i vantaggi che potrai ottenere in tempi estremamente ridotti.

Sono concetti fondamentali, senza i quali potresti avere il tuo processo produttivo fuori controllo con il rischio concreto di produrre fusioni con percentuali di scarto a due cifre.

Per questa ragione ti raccomando di contattarmi all’indirizzo [email protected], per qualsiasi dubbio, necessità o esigenza: non avere paura, affronta i tuoi problemi con la massima trasparenza e con la massima tranquillità.

Sono certo del fatto che, finalmente, le nozioni che abbiamo analizzato saranno molto meno complesse di quanto tu pensassi in origine.

Puoi disinnescare rapidamente i rischi di sbagliare completamente le regolazioni degli impianti nella tua fonderia, a volte con un danno economico devastante.

Ci siamo appoggiati a ragionamenti matematici e scientificamente testati.

Non conformità di processo, scarto elevato dovuto ad un processo produttivo fuori controllo, costi di produzione eccessivi, cadenze degli impianti ridicole, costi stellari degli stampi: tutto ciò resterà solo un amaro ricordo.

Sappiamo benissimo che in fonderia non esistono certezze.

Monitorare e controllare preventivamente tutti gli aspetti che potenzialmente potrebbero portare in deriva il processo è fondamentale.

Ma tutto ciò deve essere fatto a tavolino, prima di andare in fonderia.

In quel momento il disastro si è già compiuto!

Come puoi evitare questa pesante situazione?

Cerca sempre di affrontare qualsiasi situazione con il buon senso, cerca di aumentare le conoscenze tecniche relative al processo, cerca sempre di essere preparato di fronte ad ogni potenziale situazione problematica che potrebbe presentarsi in fonderia.

Se non disponi delle competenze necessarie, se vuoi approfondire ulteriormente gli aspetti che ti hanno maggiormente interessato, se hai ancora lacune da colmare o dubbi da chiarire, non esitare a contattarmi subito: scrivimi adesso a questo indirizzo email:

[email protected]

I nostri approfondimenti saranno di natura teorica e pratica, direttamente nella tua fonderia, nel luogo in cui produci i tuoi pezzi, dove possono concretizzarsi e materializzarsi molti problemi che potresti prevenire in maniera semplice e molto efficace.

Non puoi mettere la tua fonderia nelle mani delle persone sbagliate: ogni concetto studiato, pensato e immaginato a tavolino deve essere provato e testato nella realtà, affidandosi alla pratica e all’esperienza provata dei migliori tecnici di settore.

Oggi, con il mondo della produzione industriale che sta evolvendo verso soluzioni sempre più complesse, con la globalizzazione che avvantaggia i nuovi mercati emergenti, con i clienti che pretendono standard qualitativi all’ennesima potenza a costi tendenti a zero, devi essere specializzato, molto focalizzato sulla risoluzione scientifica di problemi molto precisi.

Nel corso online abbiamo sempre parlato di problematiche specifiche, abbiamo tracciato una linea di apprendimento focalizzata su problematiche strettamente legate al processo.

Anche tu desideri fare la differenza, tornare a guadagnare come una volta perché hai trovato il modo di ottimizzare i tuoi costi di produzione, evitare costosissimi rifacimenti multipli degli stampi, evitare cernite, rifusioni, riparazioni, riprese, impregnazioni di pezzi, e tutto quello che puoi immaginare?

Se la tua risposta è affermativa non ti resta altro da fare che applicare un Metodo Certo per Abbattere gli Scarti nella fonderia, un metodo che molte aziende stanno già utilizzando con successo, per non trovarsi mai più nella drammatica situazione di produrre scarti elevati senza sapere per quale motivo tutto ciò sta accadendo.

Le fonderie stanno vivendo una fase drammatica e nessuno può più permettersi inutili e costosissimi sprechi di denaro e di risorse.

Procrastinare la tua decisione a favore dell’utilizzo di vecchi e superati metodi di gestione e stabilizzazione del processo, perché pensi di avere tutto sotto controllo (fino alla prossima potenziale non conformità del tuo cliente migliore), può essere deleterio e pericolosissimo.

I rischi in cui potresti imbatterti potrebbero essere devastanti:

-Producendo quantità importanti di scarti, la produttività delle tue presse resterebbe ai minimi storici.

-Purtroppo non sapresti quali azioni correttive dovresti intraprenderle per abbattere quantità importanti di scarti di produzione.

-Tutto ciò inciderebbe pesantemente sui conti economici della tua fonderia.

-Lavorando con il processo fuori controllo, saresti sempre a rischio di rovinose non conformità.

-Le tue fusioni costerebbero una fortuna a causa delle tue inefficienze.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua azienda se ti affidi al metodo di lavoro giusto.

-Potrai aumentare il tuo fatturato riducendo drasticamente le ore necessarie per tamponare i tuoi problemi di produzione.

-Ridurrai drasticamente i costi legati alle tue inefficienze.

-Potrai abbattere decisamente gli scarti dovuti alle inefficienze che fino ad oggi non sapevi di avere.

-Aumenterà il rendimento complessivo dei tuoi impianti.

-Potrai disporre di un processo produttivo perfettamente sotto controllo.

-Sarai un esempio di efficienza produttiva.

Finalmente potrai portare i tuoi margini di guadagno a valori che nemmeno avresti potuto immaginare.

Allora, vuoi scoprire anche tu come molte altre fonderie hanno abbandonato definitivamente il tunnel dello scarto incontrollato?

Scrivimi adesso all’indirizzo [email protected] ed esponimi subito il tuo problema, cosa non ti fa dormire di notte, spiegami senza timore le tue necessità e cerca di stare tranquillo: troveremo la soluzione insieme nel più breve tempo possibile.

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione