Ora siamo a giunti ad un buon punto con il nostro corso.

Quando deve partire la seconda fase per eliminare le porosità?

Quanto è importante essere arrivati alla velocità di seconda fase corretta dopo aver eseguito correttamente anche tutta la prima fase?

Oramai abbiamo capito che anche il passaggio dalla prima alla seconda fase fa la differenza per ottenere fusioni di qualità tecnicamente elevata.

Prima di entrare nel dettaglio, vorrei sfatare alcuni miti, alcune idee, alcuni concetti: qualche anno fa gli impianti si progettavano facendo un paio di ragionamenti che oggi sono palesemente superati.

1 La pressa sovradimensionata è in grado di risolvere tutti i problemi di riempimento di uno stampo complesso.

2  Un impianto di grosse dimensioni è in grado di stampare più articoli differenti con la stessa qualità di fusione.

3 Un gruppo iniezione può essere condiviso tra presse di diversa taglia.

Come ti dicevo, oggi la situazione è palesemente cambiata: devi guardare altre cose, molto più importanti e molto meno conosciute.

Questa premessa mi serve per fare una semplicissima considerazione.

In pochissimi anni il modo di lavorare si è completamente rivoluzionato.

Naturalmente, anche per il mondo della pressofusione vale la stessa considerazione.

Oggi è molto più importante avere presse con dinamiche di accelerazione molto elevate piuttosto che eccessivamente sovradimensionate.

In effetti, maggiore è la durata della fase di accelerazione, più è probabile che si inneschino moti turbolenti del metallo all’interno dei condotti di iniezione che possono provocare un aumento delle porosità nel pezzo al termine della fase di riempimento.

Proprio per questa ragione i costruttori di macchine stanno investendo capitali ingenti nel miglioramento della dinamica di accelerazione dei gruppi iniezione delle presse.

Ad esempio, i sistemi ad accumulo energetico idraulico in alternativa a soluzioni classiche basate sul semplice utilizzo della pompa idraulica (oggi in quasi tutte le applicazioni si utilizzano inverter per ottimizzare i consumi energetici) o degli accumulatori, hanno portato a migliorie importanti nell’efficienza energetica delle presse.

Inoltre, questo approccio di progettazione ha portato anche ad un notevole vantaggio tecnico: le cadute di pressione durante i normali cicli di iniezione del metallo nello stampo si sono ridotte ai minimi termini e le performance in termini di pressione specifica sul metallo dinamica sono sensibilmente migliorate.

Ma tu che utilizzi queste presse, come dovresti utilizzare il loro profilo di iniezione cercando di minimizzare la presenza di aria nei pezzi?

Ecco la risposta: dovresti fare in modo che la fase di accelerazione della pressa duri il minor tempo possibile, compatibilmente con la morfologia del pezzo che devi riempire.

Per capire meglio cosa ti sto dicendo, osserva con attenzione le curve di iniezione che ti ho riportato di seguito e guarda l’escursione della curva di velocità (quella in rosso) durante il ciclo di riempimento dello stampo.

Ti faccio notare una cosa molto importante.

La fase di accelerazione (da circa 0,1 m/s a circa 1,7 m/s) è velocissima: dura circa 25 ms.

Per pezzi di spessori medi, si tratta di tempi paragonabili al tempo riempimento.

Ecco perché questa dinamica di accelerazione è fondamentale e può fare la differenza nella tua produzione.

Se questo concetto non ti è ancora perfettamente chiaro, ti suggerisco di guardare con attenzione il video che ti ho riportato qui sotto.

Purtroppo c’è un problema: nel campo della pressofusione, soprattutto parlando di zama, le cose si complicano ulteriormente, perché sto notando una cronica mancanza di cultura e di informazioni tecniche, indispensabili per fare scelte corrette, investimenti mirati a spendere il denaro aziendale in maniera assolutamente efficiente e proficua.

Vorrei focalizzare la tua attenzione sulle considerazioni che troverai di seguito.

Considerando il mondo globale della pressofusione, la zama rappresenta solo una nicchia di mercato.

Il vero business è legato al mondo dell’alluminio, dove i numeri sono decisamente più interessanti.

Il settore automotive ha spesso dettato le regole per lo sviluppo della ricerca e della tecnologia legata al mondo dell’alluminio.

La zama, in passato, non ha avuto la stessa fortuna.

Per questa ragione il suo sviluppo e la ricerca in questo ambito non ha subito lo stesso effetto e la stessa enfasi rispetto al mondo dell’alluminio.

Ora è arrivato il momento di spingere anche in questa direzione, perché le richieste e le esigenze dei clienti sono sempre più stringenti, perché i margini di guadagno stanno scomparendo rapidamente, le speculazioni di mercato sono più frequenti e pericolose e la concorrenza dei paesi emergenti è sempre più spietata e priva di regole.

Vecchi ragionamenti fatti in passato non danno più risultati: “…mi spieghi quale ragionamento hai fatto per la scelta e l’acquisto delle ultime macchine che hai inserito nella tua fonderia?”

Tipica risposta: “da quando esiste la mia azienda compriamo queste macchine e continuiamo a farlo”.

Oggi queste macchine sono quasi tutte ferme, per mancanza di lavoro o perché i pezzi che stampano vengono spesso resi come scarto non conforme.

La richiesta spasmodica di qualità deve portare alla cura maniacale dei dettagli: “…mi spieghi perché stai usando questi pistoni nella tua fonderia?”

Ecco cosa mi sento dire spesso: “i miei fornitori mi dicono che i miei concorrenti usano gli stessi pistoni che uso io, inoltre per avere uno standard nei ricambi preferisco non considerare ulteriori tipi di pistoni”.

Attenzione: se stampi con una pressa a camera calda e hai ordinato un sifone e un pistone sbagliato, te li tieni: non puoi modificare in 5 minuti la soluzione che hai scelto quando hai acquistato l’impianto!

Oggi le presse  hanno accessori che possono aiutarti a regolare il processo in maniera estremamente performante: “…in che modi interpreti il feedback delle curve di iniezione delle tue presse?”

In questo caso assisto tipicamente a una … scena muta …

Direi che non ci siamo…

La materia è molto complessa e se non affronti ognuno di questi punti con le dovute cautele, rischi di avere grossi problemi nella tua fonderia, a volte con un danno economico devastante.

È vitale mettere immediatamente da parte risposte improvvisate a domande precise, è fondamentale appoggiarsi a ragionamenti matematici e scientificamente testati.

Cerca sempre indicazioni precise in merito alla scelta delle migliori tecniche di regolazione delle macchine della tua fonderia.

Ogni combinazione macchina – pistone – stampo va sempre opportunamente ragionata: esistono infinite combinazioni in commercio che possono lavorare in maniera più o meno performante ma solo alcune di loro sono in grado di fornirti le migliori performance in termini qualitativi, minimizzando il costo pezzo e massimizzando la cadenza produttiva per garantirti il corretto margine di guadagno per ogni tipo di produzione.

Attenzione: complicare oltre il necessario i tuoi impianti, significa aumentarne il tempo di setup e peggiorarne il tempo ciclo; questo ti costringe a regolazioni più complesse e meno stabili nel tempo.

Ricordati: la semplicità prima di tutto.

Ciò che non c’è non si rompe e non ti complica l’esistenza.

È importante restare aggiornati tecnicamente con impianti di pressofusione nuovi ed altamente performanti, ma è fondamentale saper utilizzare al 100% le funzioni che ti permettono fi affinare le tue tecniche di regolazione del processo.

È fondamentale anche la semplicità di gestione delle isole produttive.

Ora immagina di trovarti di fronte a un fermo macchina durante una manutenzione ordinaria o un guasto.

Visto quanto ti ho accennato, prova ad immaginare l’impatto di inutili complicazioni di fronte a una tematica così importante come il tempo che devi dedicare alla manutenzione ordinaria o il tempo che ti serve per risolvere una emergenza legata ad un guasto che genera un fermo macchina.

Ricorda: ciò che è presente in ogni tua isola di pressofusione in fonderia può rompersi o può complicarti la vita!

Analizza con la massima attenzione ogni soluzione che ti viene proposta e che potrebbe inutilmente portarti alla complicazione di gestione dei tuoi impianti in fonderia.

Sto facendo da anni queste valutazioni, per capire dove possono essere focalizzati margini di miglioramento nei tuoi costi di produzione e nella pura efficienza della tua fonderia.

È arrivato il momento di elevare le tue conoscenze riguardo le tecniche di regolazione del processo che si appoggiano a considerazioni di tipo scientifico e matematico.

Ecco come…

Impara ad analizzare e a costruire la tua fonderia ideale, composta solo da ciò che ti serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo.

Puoi capire rapidamente quali sono le caratteristiche progettuali delle macchine migliori per spingere la tua fonderia a livelli qualitativi mai visti.

Imparerai a fare calcoli matematici volti all’analisi del materiale che già possiedi e alla scelta delle reali soluzioni che ti mancano per far veramente decollare la tua fonderia.

Basta essere schiavi delle solite scelte non opportune!

Per la scelta ottimale del diametro dei pistoni, imparerai a fare calcoli matematici che ti permetteranno di capire se il materiale che già possiedi è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della tua fonderia, garantendo ai tuoi clienti la qualità che pretendono da te ai costi che decidono loro.

Cosa possiamo dire in merito alla cadenza produttiva delle presse?

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi e non improvvisati, finalmente anche tu sarai in grado di trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Tra le possibili combinazioni disponibili, avrai sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che ti si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della tua fonderia.

Ecco uno dei momenti strategici per abbattere i tempi morti della tua fonderia: il cambio stampo.

Immagina di dover effettuare la sostituzione del tuo stampo più complesso, per fornire il tuo cliente più importante nel tempo più breve possibile perché sei in ritardo con le consegne.

Ora immagina di dover mettere a punto la tua complicatissima isola di pressofusione, magari per consegnare solo 500, 1.000 pezzi!

Prova a farti queste domande.

Prima di circondare la tua macchina con alcuni accessori complessi da utilizzare o mettere a punto, hai progettato i parametri di processo per accoppiare correttamente lo stampo alla macchina?

Se si, quali?

Sei pronto a monitorare in linea le stampate che stai per eseguire?

Hai ottimizzato la dinamica di accelerazione della tua pressa?

Imparerai a fare tutto questo, liberandoti dal rischio concreto di restare schiavo di soluzioni improvvisate e inutili.

Non escludo il fatto che tu voglia continuare a lavorare con metodi vecchi e inefficienti.

In questo caso non posso impedirti di incontrare una serie innumerevole di problemi: ecco cosa potrebbe accadere!

-Continueresti ad acquistare impianti complessi come una navetta spaziale, rendendoli sempre più difficili da gestire e delicati da manutenere.

-Sceglieresti in maniera non opportuna le combinazioni macchina – pistone – stampo non ottimizzando qualitativamente, economicamente e produttivamente le tue fusioni.

-Una potenziale non conformità potrebbe essere sempre dietro l’angolo.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua azienda, se ti affidi al metodo giusto.

-Ridurrai molto velocemente gli scarti di produzione.

-Abbatterai drasticamente i costi energetici.

-Diminuirai le tue inefficienze produttive dovute ad un errato accoppiamento macchina – pistone – stampo.

-Imparerai a regolare perfettamente gli impianti, per prevenire pericolosissime porosità di fusione.

-Ridurrai la manodopera e i suoi costi.

-Renderai i tuoi impianti più veloci.

Allora, anche tu vuoi finalmente diventare un esempio di efficienza nel campo della pressofusione?

Continua a seguirmi con la prossima lezione…

… inoltre …

…se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione