Lo avrai notato sicuramente anche nella tua fonderia: avere una pressa eccessivamente abbondante rispetto alla forza di chiusura, non è una garanzia che ti mette definitivamente al riparo dalla formazione di bava .

Perché?

Quali dinamiche possono innescarsi nello stampo per mettere in crisi di chiusura la macchina più grossa della tua fonderia?

Magari potresti risolvere il problema con una macchina più piccola, più veloce, con prestazioni migliori e con costi di fusione inferiori?

È possibile che il problema non sia focalizzato sulla macchina ma sullo stampo e, per come è progettato, non si possa generare un accoppiamento perfetto in grado di prevenire la formazione di qualsiasi bava?

Cerchiamo, con questa lezione, di dare una risposta a questi interrogativi.

Naturalmente ci appoggeremo ad un ragionamento scientifico, lasciando nel cassetto qualsiasi considerazione improvvisata o tecnicamente incoerente.

Cerchiamo di affrontare le nostre considerazioni con un minimo di ordine mentale per evitare di fare confusione o giungere alle conclusioni sbagliate.

Nel dettaglio, chiariremo insieme alcuni aspetti decisamente importanti.

1-Prima di iniziare qualsiasi ragionamento, devi verificare che le termiche della tua pressa siano a posto, perché qualsiasi ragionamento ulteriore che faremo insieme non ha più alcun senso.

2-È fondamentale capire se lo stampo che hai progettato è in grado di flettere se la pressa sviluppa una determinata forza di iniezione.

3-Ogni carrello radiale che inserisci nello stampo deve essere realmente necessario: ogni soluzione in grado di prevenire l’inserimento di un radiale è nettamente a vantaggio della chiusura dello stampo.

4-Se le precedenti condizioni si sommano tra loro, preparati a gettare nell’immondizia gran parte della tua produzione.

Sei pronto a dare risposte sensate alle 4 precisazioni che ho appena messo in evidenza?

Solo la solita puntualizzazione: è importante dare l’ordine indicato nell’analisi delle potenziali cause.

1-Prima di iniziare qualsiasi ragionamento, devi verificare che le termiche della tua pressa siano a posto, perché qualsiasi ragionamento ulteriore che faremo insieme non ha più alcun senso.

In effetti questa considerazione è sacrosanta.

Ora ti mostro la gestione termica del forno (contenente zama) di alcune pressa a camera calda (sto parlando di ben 5.000 iniezioni per ogni grafico): nel primo caso il forno è alimentato in maniera manuale, mentre nei restanti casi l’alimentazione è automatica (con controllo di livello e di temperatura).

Osserva con attenzione la fluttuazione dei grafici.

Ti faccio notare che le escursioni sono eccessive (nel caso del caricamento manuale vanno da un minimo di 390 °C a un massimo di 455 °C, ma anche con il caricatore automatico la situazione non migliora sensibilmente).

Come già accennato, se la minima temperatura di scorrimento della lega è pari a circa 387 °C, come puoi pensare che la lega possa essere spinta correttamente all’interno dello stampo?

Cosa significa regolare l’iniezione della pressa mentre la temperature del forno di trova ad un valore prossimo a 390°C?

Quindi, anche se stai utilizzando una “pressa enorme” rispetto alla forza di chiusura, se il materiale spinto nello stampo è freddo stai sicuramente compromettendo la qualità superficiale del pezzo (se ti va bene hai solo questo problema), ma quando la temperatura torna a valori accettabili, la densità e lo scorrimento della lega, variano pesantemente (il riempimento delle cavità è molto più facilitato e se hai regolato la pressa con valori di velocità eccessivi perché a 390°C il materiale non scorre), e quando le termiche raggiungono valori conformi, il picco energetico generato da una velocità eccessiva del pistone può far cedere la ginocchiera della macchina generando bava incontrollata sulla stampata.

Non smetterò mai di ricordarti questa considerazione: se non hai le termiche a posto e stabili nel tempo corri rischi titanici!

2-È fondamentale capire se lo stampo che hai progettato è in grado di flettere se la pressa sviluppa una determinata forza di iniezione.

Naturalmente la forza di flessione che può subire il tuo stampo dipende dalla forza di iniezione della tua pressa.

Dove puoi verificare questo parametro?

Naturalmente sul nomogramma che viene fornito dal costruttore della pressa, generalmente allegato al manuale di istruzioni della macchina.

Ecco un esempio di nomogramma di una pressa a camera fredda da 1.900 ton: puoi trovare la massima forza di iniezione sull’asse delle ordinate del grafico.

Attenzione: se il tuo stampo flette eccessivamente, aumentare la taglia della pressa significa aggravare il problema (infatti se aumenta la forza di chiusura, aumenta proporzionalmente anche la forza di iniezione)!

3-Ogni carrello radiale che inserisci nello stampo deve essere realmente necessario: ogni soluzione in grado di prevenire l’inserimento di un radiale è nettamente a vantaggio della chiusura dello stampo.

Naturalmente lo stampo deve essere progettato in maniera corretta e nessun dettaglio deve essere trascurato dalle tue valutazioni preliminari.

Infatti, ti ricordo che ogni carrello radiale che aggiungi è da considerarsi elemento critico per la tenuta perfetta della chiusura: infatti può capitare che, rispetto alla massima forza di chiusura della pressa, hai un notevole margine, ma ogni movimento laterale all’interno dello stampo è un elemento che può generare il cedimento dell’accoppiamento tra i semipiani: usalo quando serve.

Naturalmente mi riferisco ai carrelli radiali che muovono elementi che ricevono una spinta in testa: gli elementi passanti non ricevono spinte e non cedono in pressione.

4-Se le precedenti condizioni si sommano tra loro, preparati a gettare nell’immondizia gran parte della tua produzione.

Naturalmente, ogni criticità di processo che introduci, può essere fonte di scarto elevato: figuriamoci se ne introduci più di una, magari in maniera incontrollata!

Spero di averti convinto di non prendere sottogamba queste problematiche perché sono decisamente complesse.

Ecco pronte per te alcune domande, per le quali, ora, conoscerai sicuramente la risposta più opportuna.

Hai ancora analizzato nel dettaglio queste problematiche?

Nel caso di evidenti problemi di chiusura della pressa, hai verificato se le termiche di processo sono a posto?

A quale temperatura del forno hai regolato l’iniezione della pressa?

Mentre progettavi lo stampo, hai verificato sa la forza di iniezione della pressa è in grado di farlo flettere?

Sono necessari tutti i radiali che hai inserito?

Hai controllato il nomogramma inserito nel manuale di istruzioni della macchina?

Come vedi, è vitale mettere immediatamente da parte risposte improvvisate a domande precise, è fondamentale appoggiarsi a ragionamenti matematici e scientificamente testati.

Cerca sempre indicazioni precise in merito alla scelta delle migliori macchine per la tua fonderia.

Ogni soluzione adottata sul tuo stampo va sempre opportunamente ragionata: esistono infinite combinazioni in commercio che possono lavorare in maniera più o meno performante ma solo alcune di loro sono in grado di fornirti le migliori performance in termini qualitativi, minimizzando il costo pezzo e massimizzando la cadenza produttiva per garantirti il corretto margine di guadagno per ogni tipo di produzione.

Scelte improvvisate, a conti fatti e in molti casi, si sono possono rivelare come un vero e proprio boomerang per la tua fonderia e per i conti della tua azienda.

Presta molta attenzione!

Da anni sto analizzando nel profondo il processo di pressofusione per capire dove possono essere focalizzati margini di miglioramento nei tuoi costi di produzione e nella efficienza della tua azienda.

Desidero aiutarti a risolvere i problemi che ti perseguitano da anni.

Ecco come…

Ti aiuterò ad analizzare e a costruire la tua fonderia ideale, composta solo da ciò che ti serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo.

Capirai rapidamente quali sono le caratteristiche progettuali delle macchine migliori per spingere la tua fonderia a livelli qualitativi mai visti.

Ti insegnerò a fare calcoli matematici volti all’analisi del materiale che già possiedi e alla scelta delle reali soluzioni che ti mancano per far veramente decollare la tua fonderia.

Per la scelta ottimale del diametro dei pistoni, ti insegnerò a fare calcoli matematici che ti permetteranno di capire se materiale che già possiedi è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della tua fonderia, garantendo ai tuoi clienti la qualità che pretendono da te ai costi che decidono loro.

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi e non improvvisati, finalmente anche tu sarai in grado di trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Tra le possibili combinazioni disponibili, avrai sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che ti si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della tua fonderia.

Per finire, ecco un’altra spina nel fianco di chi deve produrre con la massima efficienza: lo scarto incontrollato.

Finalmente avrai nella tua azienda qualcuno che ti insegnerà a prevenire prima di curare, a capire come prevenire problemi che possono portare fuori controllo la tua produzione.

Imparerai a utilizzare le curve di iniezione e il software del controllo qualità dei tuoi impianti per regolare perfettamente l’iniezione e monitorare costantemente la tua produzione.

Non escludo il fatto che tu voglia continuare a lavorare con metodi vecchi e inefficienti.

In questo caso non posso impedirti di incontrare una serie innumerevole di problemi: ecco cosa potrebbe accadere!

-Lo scarto incontrollato potrebbe essere una amara realtà quotidiana.

-Potresti avere incomprensibili problemi di chiusura anche con presse molto grosse.

-Una potenziale non conformità sarebbe sempre dietro l’angolo.

-Difficilmente riusciresti ad ottimizzare economicamente e produttivamente le tue fusioni.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua azienda, se ti affidi al metodo giusto.

-Abbatterai drasticamente le non conformità.

-Diminuirai le tue inefficienze produttive.

-I problemi di chiusura e di bava incontrollata resteranno un amaro ricordo.

-Ridurrai molto velocemente gli scarti di produzione.

-Renderai i tuoi impianti più veloci.

Allora, anche tu vuoi finalmente risolvere i problemi di bava incontrollata?

Questa lezione fa per te, ma non perdere anche la prossima…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione