Proprio così!

Perché a volte il tuo stampo non sta chiuso e genera bava in maniera incontrollata?

Potrebbe forse dipendere alcuni aspetti riguardo la pressione idraulica ottimale del pistone in seconda fase?

Dovremmo assegnare la vera responsabilità alla pressione specifica sul metallo, parametro fondamentale per compattare correttamente i pezzi prima che vengano estratti dallo stampo?

Magari stiamo sbagliando a gestire la terza fase, definita “fase di pressione o di compattazione dei pezzi”?

Naturalmente, ti ricordo che nelle macchine a camera fredda esiste una ulteriore fase successiva: la moltiplica, nella quale interviene un moltiplicatore di pressione che ha il compito di moltiplicare la pressione idraulica di linea sull’iniezione con il compito di amplificare la compattazione dei pezzi.

Allora, cosa fa realmente cedere il tuo stampo?

In effetti, una molteplicità di fattori potrebbe far cedere prematuramente la ginocchiera (se esiste) della tua pressa!

La vera responsabilità di questo problema è da assegnare alla pressa o allo stampo?

Cerchiamo di affrontare le nostre considerazioni con un minimo di ordine mentale per evitare di fare confusione o giungere alle conclusioni sbagliate.

La lezione che stiamo per affrontare ha proprio questo compito: chiarire in maniera dettagliata cosa devi fare per evitare il cedimento prematuro o improvviso del gruppo chiusura della tua pressa.

Vorrei chiarire alcuni aspetti importanti.

1-Prima di iniziare qualsiasi ragionamento, premurati di aver verificato che le termiche della tua isola di pressofusione siano a posto, perché qualsiasi ragionamento ulteriore che faremo insieme non ha più alcun senso.

2-In secondo luogo è fondamentale capire se lo stampo che hai progettato può mettere in crisi la chiusura della pressa che hai scelto.

3-In caso contrario è fondamentale verificare che non sia la pressa ad avere problemi importanti nella gestione del profilo di iniezione, tali da mettere in crisi la tenuta del gruppo chiusura.

4-Per finire, è necessario verificare che non sia l’accoppiamento scelto (macchina – pistone – stampo) a rendere impossibile la tenuta del gruppo chiusura della pressa.

Provando a dare un minimo di ordine alle nostre considerazioni, cerchiamo di dare risposte sensate alle 4 precisazioni che ho appena messo in evidenza.

Solo una piccola puntualizzazione: è importante dare l’ordine indicato nell’analisi delle potenziali cause.

1-Prima di iniziare qualsiasi ragionamento, premurati di aver verificato che le termiche della tua isola di pressofusione siano a posto, perché qualsiasi ragionamento ulteriore che faremo insieme non ha più alcun senso.

In effetti questa considerazione è sacrosanta.

Ora ti mostro la gestione termica del forno (contenente zama) di una pressa a camera calda (nel grafico sottostante sono rappresentate ben 5.000 iniezioni) che è alimentato in maniera manuale.

Osserva con attenzione la fluttuazione del grafico.

Ti faccio notare che le escursioni sono eccessive (vanno da un minimo di 390 °C a un massimo di 455 °C).

Se la minima temperatura di scorrimento della lega è pari a circa 387 °C, come puoi pensare che la lega possa essere spinta correttamente all’interno dello stampo?

Cosa significa regolare l’iniezione della pressa mentre la temperature del forno di trova ad un valore prossimo a 390°C?

Innanzitutto il materiale spinto nello stampo è freddo compromettendo la qualità superficiale del pezzo (se ti va bene hai solo questo problema), ma quando la temperatura torna a valori accettabili, la densità e lo scorrimento della lega varia pesantemente (il riempimento delle cavità è molto più facilitato) e se hai regolato la pressa con valori di velocità eccessivi (perché a 390°C il materiale non scorre), quando le termiche raggiungono valori conformi, il picco energetico generato da una velocità eccessiva del pistone può far cedere la ginocchiera della macchina generando bava incontrollata sulla stampata.

Quindi, se nel tuo processo produttivo le termiche non sono a posto, è totalmente inutile effettuare ulteriori considerazioni!

2-In secondo luogo è fondamentale capire se lo stampo che ha i progettato può mettere in crisi la chiusura della pressa che hai scelto.

Naturalmente lo stampo deve essere progettato in maniera corretta e nessun dettaglio deve essere trascurato dalle tue valutazioni preliminari.

–          Ricorda che ogni carrello radiale che aggiungi è da considerarsi elemento critico per la tenuta perfetta della chiusura: infatti può capitare che, rispetto alla massima forza di chiusura della pressa, hai un notevole margine, ma ogni movimento laterale all’interno dello stampo è un elemento che può generare il cedimento dell’accoppiamento tra i semipiani: usalo quando serve.

–          L’aggiunta a posteriori dei fagioli può essere pericolosissima perché i fagioli contribuiscono all’aumento dell’area frontale della stampata, all’aumento della forza di apertura e all’incremento della possibilità di cedimento da parte della chiusura della pressa.

–          L’accoppiamento errato dei semipiani può portare ad un aumento dell’area frontale della stampata, portando alle medesime conclusioni del punto precedente.

–          La stessa considerazione vale anche per la lunghezza dei canali: più sono lunghi, più aumenta l’area frontale della stampata, con logiche conclusioni (oltre a portare ad uno squilibrio termico generale).

–          Lo stampo flette: in questo caso, anche se aumenti la taglia della macchina non risolvi il problema.

3-In caso contrario è fondamentale verificare che non sia la pressa ad avere problemi importanti nella gestione del profilo di iniezione, tali da mettere in crisi la tenuta del gruppo chiusura.

Ecco alcune problematiche importanti per la gestione della pressa.

–          Controlla il profilo di iniezione generato dalla pressa; in particolare concentra la tua attenzione sula curva di velocità: se la macchina sta generando una curva trapezoidale, molto probabilmente, si trova al limite con la chiusura.

L’unico modo per evitare questo profilo di iniezione è quello di aumentare il diametro del pistone o aumentare la taglia (forza di chiusura) della pressa.

Quindi, se puoi, evita una curva di velocità di questo tipo.

–          Presta attenzione anche al valore assoluto della velocità di seconda fase: se l’accoppiamento richiede valori troppo elevati (ad esempio 2 – 2,5 m/s), nel momento in cui lo stampo viene riempito completamente, il pistone genera un colpo d’ariete violentissimo che scarica un picco energetico devastante sul gruppo chiusura della pressa con una eccessiva pressione specifica sul metallo che fa cedere la ginocchiera della macchina.

Più riduci il diametro del pistone che stai utilizzando, più questo fenomeno si amplifica.

–          Verifica che la pressa non abbia problemi tecnici (chiusura non allineata, una colonna rotta, ecc…)

4-Per finire, è necessario verificare che non sia l’accoppiamento scelto (macchina – pistone – stampo) a rendere impossibile la tenuta del gruppo chiusura della pressa.

Naturalmente, ogni accoppiamento deve essere bilanciato: devi controllare che alcuni parametri di lavoro della pressa siano coerenti.

–          La corsa di seconda fase non deve essere eccessiva.

–          La velocità di seconda fase non deve essere eccessiva.

–          La pressione specifica sul metallo generata dal pistone non deve essere eccessiva.

–          La forza di chiusura della pressa deve avere un sufficiente margine rispetto alla forza di apertura generata dall’iniezione.

Spero di averti convinto di non prendere sottogamba queste problematiche perché sono decisamente complesse.

Ecco pronte per te alcune domande, per le quali, ora, conoscerai sicuramente la risposta più opportuna.

Hai ancora analizzato nel dettaglio le curve di iniezione delle tue macchine?

Nel caso di evidenti problemi di chiusura della pressa, dalla curva di pressione, sei riuscito a ricavare la curva relativa alla pressione specifica sul metallo?

Quale picco di pressione hai misurato su queste curve?

Hai ancora analizzato nel dettaglio la curva di velocità delle tue macchine?

Hai controllato la corsa di riempimento delle impronte?

La pressione specifica sul metallo?

Come vedi, è vitale mettere immediatamente da parte risposte improvvisate a domande precise, è fondamentale appoggiarsi a ragionamenti matematici e scientificamente testati.

Cerca sempre indicazioni precise in merito alla scelta delle migliori macchine per la tua fonderia.

Ogni combinazione macchina – pistone – stampo va sempre opportunamente ragionata: esistono infinite combinazioni in commercio che possono lavorare in maniera più o meno performante ma solo alcune di loro sono in grado di fornirti le migliori performance in termini qualitativi, minimizzando il costo pezzo e massimizzando la cadenza produttiva per garantirti il corretto margine di guadagno per ogni tipo di produzione.

Scelte improvvisate, a conti fatti e in molti casi, si sono possono rivelare come un vero e proprio boomerang per la tua fonderia e per i conti della tua azienda.

Ogni soluzione che ti viene proposta potrebbe inutilmente portarti alla complicazione di gestione dei tuoi impianti in fonderia: presta molta attenzione!

Da anni sto analizzando nel profondo il processo di pressofusione per capire dove possono essere focalizzati margini di miglioramento nei tuoi costi di produzione e nella efficienza della tua azienda.

Desidero aiutarti a risolvere i problemi che ti perseguitano da anni.

Ecco come…

Ti aiuterò ad analizzare e a costruire la tua fonderia ideale, composta solo da ciò che ti serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo.

Capirai rapidamente quali sono le caratteristiche progettuali delle macchine migliori per spingere la tua fonderia a livelli qualitativi mai visti.

Ti insegnerò a fare calcoli matematici volti all’analisi del materiale che già possiedi e alla scelta delle reali soluzioni che ti mancano per far veramente decollare la tua fonderia.

Per la scelta ottimale del diametro dei pistoni, ti insegnerò a fare calcoli matematici che ti permetteranno di capire se materiale che già possiedi è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della tua fonderia, garantendo ai tuoi clienti la qualità che pretendono da te ai costi che decidono loro.

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi e non improvvisati, finalmente anche tu sarai in grado di trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Tra le possibili combinazioni disponibili, avrai sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che ti si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della tua fonderia.

Per finire, ecco un’altra spina nel fianco di chi deve produrre con la massima efficienza: lo scarto incontrollato.

Finalmente avrai nella tua azienda qualcuno che ti insegnerà a prevenire prima di curare, a capire come prevenire problemi che possono portare fuori controllo la tua produzione.

Imparerai a utilizzare le curve di iniezione e il software del controllo qualità dei tuoi impianti per regolare perfettamente l’iniezione e monitorare costantemente la tua produzione.

Non escludo il fatto che tu voglia continuare a lavorare con metodi vecchi e inefficienti.

In questo caso non posso impedirti di incontrare una serie innumerevole di problemi: ecco cosa potrebbe accadere!

-Lo scarto incontrollato potrebbe essere una amara realtà quotidiana.

-Potresti acquistare impianti complessi e non adeguati a produrre i tuoi pezzi.

-Una potenziale non conformità sarebbe sempre dietro l’angolo.

-Difficilmente riusciresti ad ottimizzare economicamente e produttivamente le tue fusioni.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua azienda, se ti affidi al metodo giusto.

-Abbatterai drasticamente le non conformità.

-Diminuirai le tue inefficienze produttive.

-Ridurrai la manodopera degli impianti e i suoi costi.

-Ridurrai molto velocemente gli scarti di produzione.

-Renderai i tuoi impianti più veloci.

Allora, anche tu vuoi finalmente diventare un esempio di efficienza nel campo della pressofusione?

Non perdere assolutamente la prossima lezione

Ma, soprattutto,…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione