Come anticipato, i veri problemi iniziano nel momento in cui ti allontani da un curva di velocità triangolare, portandoti, ad esempio, verso un forma d’onda ibrida.

A questo punto è lecito domandarsi cosa sia una forma d’onda ibrida!

Anche in questo caso si prospettano evidenti problemi di accoppiamento tra la macchina e lo stampo.

Ti sembrerò ripetitivo, ma anche in questo caso risulta del tutto inutile andare a posizionare i punti strategici che ti ho indicato nella precedente lezione sulla curva di velocità della pressa: il punto di start ottimale della seconda fase, il punto che indica gli attacchi di colata in ingresso al pezzo, il punto che evidenzia gli attacchi di colata in uscita dal pezzo e il punto nel quale il riempimento dello stampo è da considerarsi completato.

Naturalmente, rispetto alla curva trapezoidale, stiamo affrontando problematiche completamente differenti.

Cerchiamo di rispondere ad alcuni interrogativi.

1-Per quale ragione una pressa può generare un profilo di iniezione ibrido?

2-A quali conseguenze immediate può portare questo profilo di iniezione (bolle e buchi sugli attacchi)?

3-Come puoi eventualmente risolvere il problema?

4-Nel caso in cui non è risolvibile, come puoi affrontare la situazione?

Preparati a trovare una risposta adeguata a ciascuno di questi interrogativi per capire come affrontare la situazione nel migliore dei modi: ti ricordo non è detto che non riesci a stampare se hai introdotto questa criticità di processo; ciò che realmente conta è evitare di introdurre ulteriori criticità di sistema e/o regolazioni di processo che possono portare rapidamente in deriva il punto di stabilità del processo che hai trovato con molta fatica.

È ovvio che maggiore è il margine di stabilità che hai trovato, più il processo sarà immune da “disturbi esterni” in grado di compromettere disastrosamente la qualità delle fusioni che hai stampato.

Cerchiamo di capire nel dettaglio come sono fatte queste curve.

Ecco la forma d’onda che potrebbe mettere in crisi il tuo processo produttivo.

Ora risponderemo insieme a ogni domanda che ti ho precedentemente riportato e daremo risposte precise agli interrogativi aperti.

Ecco subito il primo.

1-Per quale ragione una pressa può generare un profilo di iniezione ibrido?

Potrebbero esserci molteplici cause a generare questo tipo di profilo di iniezione.

–          Hai montato lo stampo su una pressa troppo grossa.

Può capitare che, per qualsiasi ragione, hai deciso di montare il tuo stampo su una pressa troppo grossa.

Come puoi verificare se ti trovi in questa situazione?

Prova semplicemente a calcolare la corsa di riempimento data dalla seconda fase (ovvero, calcola la corsa che deve eseguire il pistone per riempire solo i pezzi ed i fagioli).

Se il valore che hai calcolato è al limite dell’assurdo (ad esempio, 1 – 1,5 mm), hai decisamente sbagliato l’accoppiamento.

Questa situazione ti costringe ad accelerare con eccessivo anticipo per passare dalla prima alla seconda fase, con enorme pericolo per la qualità dei tuoi pezzi.

Dopo ti spiego per quale ragione.

–          Hai sbagliato a programmare l’iniezione della pressa.

Di solito ottieni questo tipo di curva se anticipi pesantemente l’intervento della seconda fase.

In questo caso rischi di introdurre una montagna di porosità nel pezzo che devi stampare.

Questa casistica può capitare sia in una pressa ad anello aperto che in una pressa ad anello chiuso.

–          Hai le termiche di processo fuori controllo.

È ovvio che se hai le termiche di processo fuori controllo, può capitare che alcune regolazioni dell’iniezione siano impossibili da raggiungere (il materiale si raffredda precocemente nello stampo e il pezzo esce non conforme).

Spesso questo ti costringe a lanciare la seconda fase troppo in anticipo (cerchi di riequilibrare termicamente il processo guadagnando tempo sul riempimento).

Risultato: ottieni una bellissima curva ibrida se anticipi pesantemente l’intervento della seconda fase.

Anche in questo caso rischi di introdurre una montagna di porosità nel pezzo che devi stampare.

Ora proseguiamo con la seconda domanda.

2-A quali conseguenze immediate può portare questo profilo di iniezione?

Ecco l’effetto più immediato e indesiderato: bolle di fusione e buchi sugli attacchi di colata.

Una seconda conseguenza immediata è la presenza massiccia di porosità all’interno del pezzo.

Per intenderci: se stai stampando pezzi tecnici o strutturali o pezzi che devono resistere in pressione puoi assistere ad un vero pe proprio disastro produttivo.

Non è detto che gli articoli estetici si possano salvare perché se i pezzi che stai stampando dovranno subire finiture estreme (galvanica statica a telaio), con una curva ibrida fuori controllo, puoi rischiare una elevata percentuale di non conformità a causa della presenza massiccia di bolle di fusione: molto spesso il problema viene intercettato al termine delle finiture con un grosso dispendio di denaro in caso di scarto elevato.

Ora preparati a ricevere le risposte alla domanda successiva.

3-Come puoi eventualmente risolvere il problema?

In questo caso è necessario eseguire un vero e proprio salto mortale.

Cosa puoi fare per risolvere un così grave problema di riempimento?

Sostanzialmente devi inventarti qualsiasi cosa ti possa aiutare ad allungare la corsa di riempimento in seconda fase.

Ma come?

Ecco un paio di soluzioni.

–          Utilizza una pressa con diametro minore del pistone.

È ovvio che se diminuisci il diametro del pistone, allunghi la corsa di seconda fase.

Se hai a disposizione una pressa con queste caratteristiche ti conviene immediatamente sostituire lo stampo sulla nuova soluzione.

Ma se non hai a disposizione questa possibilità?

Preparati a sostituire il gruppo sifone – pistone con un analogo sistema di minore diametro, spendendo una montagna di ore per riavviare il processo produttivo.

In alternativa puoi modificare lo stampo per inserire una massa cospicua di fagioli per aumentare pesantemente la corsa di seconda fase.

In conclusione un vero disastro…

…forse è meglio eseguire alcuni calcoli prima di montare in macchina lo stampo che stai progettando…

Ecco le risposte all’ultima domanda.

4-Nel caso in cui il problema non sia risolvibile, come puoi affrontare la situazione?

Ecco una serie di possibilità concrete.

–          Puoi cercare una pressa di taglia minore

–          Puoi cercare un fornitore con una pressa che ha proprio queste caratteristiche

–          Preparati a cernire una montagna di scarti prima di consegnare il prodotto al tuo cliente

–          Preparati a gestire una potenziale non conformità da cliente

–          Mettiti il cuore in pace e produci in perdita il prodotto

Come vedi, che si tratti di un accoppiamento sbilanciato verso la pressa o verso lo stampo, se non trovi un punto di equilibrio accettabile e stabile nel tempo puoi rischiare una vera e propria ecatombe produttiva.

Ciò che ti ho spiegato fino a questo momento chiude il cerchio che abbiamo aperto qualche lezione fa riguardo le caratteristiche e le problematiche intrinseche introdotte dalle curve di iniezione delle tue presse.

Finalmente, anche tu ti sei avvicinato ad un metodo di lavoro scientifico, perfettamente misurabile e affidabile al 100%.

Come vedi, le curve di iniezione possono rivelare aspetti segreti che possono aiutarti, in maniera diretta o in maniera indiretta, ad aumentare l’efficienza complessiva della tua fonderia.

La materia è particolarmente complessa: deve essere affrontata con le dovute cautele per evitare di avere gli scarti di produzione della tua fonderia fuori controllo.

A questo punto, entrano in gioco le lacune, i veri problemi, le vere necessità da soddisfare per una fonderia, nel tempo più breve possibile.

Purtroppo, dobbiamo scontrarci con quella maledetta mentalità che ha messo in ginocchio la nostra economia e le nostre aziende, portando i nostri costi di produzione alle stelle, tagliando i nostri margini di investimento e riducendo il nostro guadagno ai minimi storici.

Questo ambiente ha bisogno di tecnici preparati, in grado di dare valore aggiunto alle aziende che lottano quotidianamente con le loro inefficienze, con i loro costi (a volte fuori controllo), con le zavorre della burocrazia e dell’inefficienza statale.

Non sono più sufficienti i soliti metodi improvvisati per velocizzare il montaggio degli stampi, per regolare gli impianti con metodi che si usavano 40 anni fa o per valutare approssimativamente i parametri di processo da adottare in fonderia senza utilizzare la tecnologia di cui oggi dispongono le macchine.

Le semplici nozioni teoriche vanno completate con azioni precise per ottimizzare le performance produttive degli impianti.

La formazione deve contenere in maniera efficiente tutti gli aspetti che ti ho evidenziato.

La specializzazione nel campo della pressofusione, la conoscenza dei parametri di processo, le tecniche di monitoraggio fanno la differenza sul campo, dove si verificano i tuoi problemi più importanti.

Saper leggere perfettamente le informazioni che ti vengono date in tempo reale dalle macchine è vitale per abbattere egli scarti e ridurre drasticamente  il rischio di non conformità di processo.

Sto validando da anni questi concetti, da quando ho iniziato analizzare nel profondo il processo di pressofusione per capire dove possono esserci margini di miglioramento nei tuoi costi di produzione, nella vera efficienza della tua fonderia e nelle cadenze produttive degli impianti.

È  incredibile, ma trovare competenze che danno risposte precise alle problematiche che ti ho esposto è difficilissimo.

Basta essere schiavi dei soliti problemi!

Impara il metodo giusto per abbattere gli scarti nella tua fonderia.

Vedrai che le efficienze di produzione volte alla riduzione drastica degli scarti ti porteranno a ridurre i consumi energetici e i costi della tua azienda.

Oltre ai costi di ammortamento degli impianti presenti nella tua azienda, che incidono notevolmente sul tuo costo pezzo, ti insegnerò a gestire sempre al meglio gli accoppiamenti macchina – pistone – stampo, a ottimizzare i tempi ciclo degli impianti, a ridurre ai minimi termini i tempi morti e i tempi di cambio stampo.

Ti aiuterò a monitorare il processo con la tecnica della manutenzione predittiva.

Grazie a questa tecnica sarai in grado di capire in anticipo quando i segmenti, i pistoni, i sifoni,  ecc…, sono da sostituire, prevenendo pericolose non conformità che potrebbero portare sul tuo tavolo eventuali contestazioni dei tuoi clienti.

Potrai fare tutto questo semplicemente interrogando le curve di iniezione delle tue presse!

Ti insegnerò anche a monitorare il linea la produzione dei tuoi impianti.

Potrai ridurre le inefficienze produttive e gli scarti di produzione, ridurre le ore di lavoro delle tue macchine e dei tuoi operai per consegnare ai tuoi clienti un maggiore numero di pezzi.

Sarai in grado di ridurre il numero di prove stampo necessarie per mandare i tuoi stampi in produzione.

Riuscirai a prevenire gli errori di progetto dei parametri di processo.

In sostanza, riuscirai a ridurre i costi dovute alle reali inefficienze.

Finalmente, quando deciderai di applicare il metodo di lavoro giusto anche nella tua azienda, le cose inizieranno a quadrare.

Puoi anche continuare sulla tua vecchia strada: non posso fare nulla per te in questo caso!

Allora, ti ricordo cosa può capitare utilizzando metodi improvvisati per gestire gli impianti di pressofusione.

-Non potresti ridurre gli sprechi di denaro della tua fonderia.

-I costi di produzione continuerebbero a rimanere stellari.

-Gli scarti di produzione non si ridurrebbero mai a valori accettabili

-La non conformità da parte dei clienti sarebbero sempre dietro l’angolo.

Grazie all’implementazione costante e quotidiana del metodo giusto, ecco gli importanti risultati che potrai ottenere nella tua azienda.

-Ridurrai degli scarti di produzione.

-Abbatterai i costi energetici.

-Le inefficienze produttive dovute ad un errato accoppiamento macchina – pistone – stampo saranno un amaro ricordo.

-Imparerai a fare la manutenzione predittiva ai tuoi impianti per farli fermare solo quando lo deciderai tu.

-Ridurrai la manodopera e i suoi costi.

Allora, anche tu vuoi finalmente cambiare marcia e migliorare l’efficienza della tua fonderia?

Molto bene, perché il corso non finisce qui, anzi…

… se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione