I veri problemi iniziano nel momento in cui ti allontani da un curva di velocità triangolare, portandoti, ad esempio, verso un forma d’onda trapezoidale.

In questa eventualità, infatti, si prospettano evidenti problemi di accoppiamento tra la macchina e lo stampo.

In questo caso risulta del tutto inutile andare a posizionare i punti strategici che ti ho indicato nella precedente lezione sulla curva di velocità della pressa: il punto di start ottimale della seconda fase, il punto che indica gli attacchi di colata in ingresso al pezzo, il punto che evidenzia gli attacchi di colata in uscita dal pezzo e il punto nel quale il riempimento dello stampo è da considerarsi completato.

Cerchiamo di rispondere ad alcuni interrogativi.

1-Per quale ragione una pressa può generare un profilo di iniezione trapezoidale?

2-A quali conseguenze immediate può portare questo profilo di iniezione?

3-Come puoi eventualmente risolvere il problema?

4-Nel caso in cui non è risolvibile, come puoi affrontare la situazione?

Trovare una risposta adeguata a ciascuno di questi interrogativi è fondamentale per capire come affrontare la situazione nel migliore dei modi: non è detto che non riesci a stampare se hai introdotto questa criticità di processo; ciò che realmente conta è evitare di introdurre ulteriori criticità di sistema e/o regolazioni di processo che possono portare rapidamente in deriva il punto di stabilità del processo che hai trovato con molta fatica.

È ovvio che maggiore è il margine di stabilità che hai trovato, più il processo sarà immune da “disturbi esterni” in grado di compromettere disastrosamente la qualità delle fusioni che hai stampato.

Cosa può essere un ”disturbo esterno” nel concreto?

Può essere qualsiasi variabile di processo che non hai sotto controllo: il dosaggio del distaccante, il caricamento dei lingotti nel crogiolo, una regolazione di variabili di processo con i 5 sensi, ecc…

Cerchiamo di capire nel dettaglio come sono fatte queste curve.

Impara a conoscere ogni millimetro delle curve di iniezione della tua pressa perché potrebbero nascondere insidie inimmaginabili!

Ecco la forma d’onda che potrebbe mettere in crisi il tuo processo produttivo.

Ora seguimi con la massima attenzione perché affronteremo insieme ogni domanda che ti ho precedentemente riportato e daremo risposte precise agli interrogativi aperti.

Ecco subito il primo.

1-Per quale ragione una pressa può generare un profilo di iniezione trapezoidale?

Potrebbero esserci molteplici cause a generare questo tipo di profilo di iniezione.

–          La pressa si trova al limite con la chiusura.

Può capitare che per ottenere la corretta qualità superficiale della stampata sei costretto a spingere maggiormente con l’iniezione.

Generalmente, se vuoi ridurre il tempo di riempimento è immediato pensare di aumentare la velocità di seconda fase dell’iniezione.

Tuttavia, se la pressa si trova in condizioni limite con la chiusura, non riesci a raggiungere la velocità di seconda fase che ti serve.

In questo caso la curve di velocità si allunga pericolosamente, prendendo letteralmente la forma di un trapezio.

Questa situazione allunga pericolosamente il tempo di riempimento e rischia di compromette l’aspetto qualitativo superficiale dei tuoi pezzi.

–          Hai sbagliato a programmare l’iniezione di una pressa ad anello chiuso.

È evidente che una pressa ad anello chiuse esegue fedelmente il profilo di iniezione che hai programmato.

Se tu indichi alla pressa di generare un profilo di iniezione trapezoidale, la macchina non potrà fare altro che rispondere ai tuoi ordini.

Ovviamente una pressa ad anello aperto non può cadere in questa  casistica.

Ora proseguiamo con la seconda domanda.

2-A quali conseguenze immediate può portare questo profilo di iniezione?

Come anticipato, il primo parametro che metti in crisi è il tempo di riempimento delle impronte, rischiando di inficiare pesantemente l’aspetto qualitativo superficiale dei pezzi.

Per intenderci: se i pezzi che stai stampando dovranno subire finiture estreme (galvanica statica a telaio) stai rischiando grosso: molto spesso il problema viene intercettato al termine delle finiture con un grosso dispendio di denaro in caso di scarto elevato.

Se, invece, stai stampando pezzi tecnici o strutturali, il problema potrebbe non essere così grave: infatti in questi casi sono tollerati tempi di riempimento più lunghi (ovviamente non vanno superati determinati limiti).

Un’altra conseguenza assai più grave può essere quella di non riuscire a regolare la pressa (soprattutto nel caso in cui la macchina sia priva del freno sull’iniezione) con conseguente impossibilità di stampare pezzi qualitativamente conformi.

Ora preparati a ricevere le risposte alla domanda successiva.

3-Come puoi eventualmente risolvere il problema?

In questo caso è necessario eseguire un vero e proprio salto mortale.

Cosa puoi fare per risolvere un così grave problema di riempimento?

Sostanzialmente devi inventarti qualsiasi cosa ti possa aiutare ad accorciare la corsa di riempimento in seconda fase.

Ma come?

Ecco un paio di soluzioni.

–          Utilizza una pressa con diametro maggiore del pistone.

È ovvio che se aumenti il diametro del pistone, accorci la corsa di seconda fase.

Se hai a disposizione una pressa con queste caratteristiche ti conviene immediatamente sostituire lo stampo sulla nuova soluzione.

Ma se non hai a disposizione questa possibilità?

Preparati a sostituire il gruppo sifone – pistone con un analogo sistema di maggiore diametro, spendendo una montagna di ore per riavviare il processo produttivo.

In alternativa puoi modificare lo stampo per eliminare una massa cospicua dei fagioli per ridurre la corsa di seconda fase.

In conclusione un vero disastro…

…forse è meglio eseguire alcuni calcoli prima di montare in macchina lo stampo che stai progettando…

Ecco le risposte all’ultima domanda.

4-Nel caso in cui il problema non sia risolvibile, come puoi affrontare la situazione?

Ecco una serie di possibilità concrete.

–          Puoi cercare una pressa di taglia maggiore

–          Puoi cercare un fornitore con una pressa che ha proprio queste caratteristiche

–          Preparati a cernire una montagna di scarti prima di consegnare il prodotto al tuo cliente

–          Preparati a gestire una potenziale non conformità da cliente

–          Mettiti il cuore in pace e produci in perdita il prodotto

Ma non finisce qui!

Ciò che ti ho spiegato rappresenta solo il punto di partenza per produrre pezzi conformi e di elevato standard qualitativo con elevatissima percentuale di successo.

Ciò che ti ho più volte spiegato, rappresenta un metodo di lavoro scientifico, perfettamente misurabile e affidabile al 100%.

Come vedi, esistono vari aspetti non conosciuti che possono aiutarti, in maniera diretta o in maniera indiretta, ad aumentare l’efficienza complessiva della tua fonderia.

La materia è particolarmente complessa: deve essere affrontata con le dovute cautele per evitare di affrontare problemi che nemmeno avresti potuto immaginare.

A questo punto, entrano in gioco le lacune, i veri problemi, le vere necessità da soddisfare per la tua azienda, nel tempo più breve possibile.

Purtroppo, dobbiamo scontrarci con una modalità di lavoro generalizzata che ha messo in ginocchio la nostra economia e le nostre aziende, portando i nostri costi di produzione alle stelle, tagliando i nostri margini di investimento e riducendo il nostro guadagno ai minimi storici.

Questo ambiente ha bisogno di tecnici preparati, in grado di dare valore aggiunto alle aziende che lottano quotidianamente con le loro inefficienze, con i loro costi (a volte fuori controllo), con le zavorre della burocrazia e dell’inefficienza statale.

Non sono più sufficienti i vecchi metodi improvvisati per velocizzare il montaggio degli stampi, per regolare gli impianti con metodi che si usavano 40 anni fa o per valutare approssimativamente i parametri di processo da utilizzare in fonderia.

Le semplici nozioni teoriche vanno completate con azioni precise per ottimizzare le performance produttive degli impianti.

La formazione deve contenere in maniera efficiente tutti gli aspetti che ti ho evidenziato.

La specializzazione nel campo della pressofusione, la conoscenza dei parametri di processo, le tecniche di monitoraggio fanno la differenza sul campo, dove si verificano i tuoi problemi più importanti.

Un dettaglio apparentemente banale (la forma d’onda della curva di velocità dell’iniezione) può nascondere insidie pericolosissime.

Ho iniziato ad affrontare  questi concetti molti anni fa, quando ho messo a punto un metodo per analizzare nel profondo il processo di pressofusione, per capire dove possono esserci margini di miglioramento nei costi di produzione, nella vera efficienza della fonderia e nelle cadenze produttive degli impianti.

Proprio in quel periodo, mi sono accorto che trovare competenze che danno risposte precise alle problematiche che ti ho esposto era difficilissimo.

Oggi le cose sono radicalmente cambiate.

Questi anni trascorsi in sordina per effettuare prove e ricerche per inquadrare e definire in maniera precisa quali sono le maggiori inefficienze produttive che portano ad avere uno scarto elevato e incontrollato sono stati per me un vero toccasana e mi hanno permesso di acquisire competenze inimmaginabili in quel periodo.

Adesso, per te, è arrivato il momento di cambiare marcia e staccare definitivamente i tuoi concorrenti.

Ecco come mi impegno ad analizzare e risolvere le inefficienze della tua fonderia.

Basta essere schiavi dei soliti problemi!

Impara il metodo giusto per abbattere gli scarti nella tua fonderia.

Basta essere schiavi anche della bolletta elettrica.

Vedrai che le efficienze di produzione volte alla riduzione drastica degli scarti ti porteranno a ridurre i consumi energetici e i costi della tua azienda.

Inoltre, oggi esistono macchine che hanno consumi molto lontani da quelli dei jet a reazione!

Oltre ai costi di ammortamento degli impianti presenti nella tua azienda, che incidono notevolmente sul tuo costo pezzo, ti insegnerò a gestire sempre al meglio gli accoppiamenti macchina – pistone – stampo, a ottimizzare i tempi ciclo degli impianti, a ridurre ai minimi termini i tempi morti e i tempi di cambio stampo.

Anche tu imparerai ad utilizzare le curve di iniezione delle presse per fare tutto ciò.

Ti aiuterò a monitorare il processo con la tecnica della manutenzione predittiva.

Grazie a questa tecnica sarai in grado di capire in anticipo quando i segmenti, i pistoni, i sifoni,  ecc…, sono da sostituire, prevenendo pericolose non conformità che potrebbero portare sul tuo tavolo eventuali contestazioni dei tuoi clienti.

Ti insegnerò a monitorare il linea la produzione dei tuoi impianti.

Ti aiuterò a ridurre le inefficienze produttive e gli scarti di produzione, a ridurre le ore di lavoro delle tue macchine e dei tuoi operai per consegnare ai tuoi clienti un maggiore numero di pezzi.

Ti aiuterò a ridurre il numero di prove stampo necessarie per mandare i tuoi stampi in produzione.

Ti aiuterò a prevenire gli errori di progetto dei parametri di processo.

In sostanza, riuscirai a ridurre i costi dovute alle reali inefficienze.

Molti miei clienti, quando hanno deciso di applicare il metodo di lavoro giusto nella loro azienda, hanno visto decollare rapidamente la loro fonderia.

Puoi anche continuare sulla tua vecchia strada: non posso fare nulla per te in questo caso!

Allora, ti ricordo cosa può capitare utilizzando metodi improvvisati per gestire gli impianti di pressofusione.

-Non potresti ridurre gli sprechi di denaro della tua fonderia.

-I costi di produzione potrebbero rimanere stellari.

-Gli scarti di produzione non si ridurrebbero a valori accettabili

-I rischi di non conformità da parte dei clienti sarebbero sempre dietro l’angolo.

Grazie all’implementazione costante e quotidiana del metodo giusto, ecco gli importanti risultati che potrai ottenere nella tua azienda.

-Ridurrai degli scarti di produzione.

-Abbatterai i costi energetici.

-Le inefficienze produttive dovute ad un errato accoppiamento macchina – pistone – stampo saranno un amaro ricordo.

-Grazie all’utilizzo ottimale delle curve di iniezione, ogni regolazione di processo sarà performante, stabile e con una cadenza produttiva perfetta.

-Ridurrai la manodopera e i suoi costi.

Allora, anche tu vuoi finalmente cambiare marcia e migliorare l’efficienza della tua fonderia?

…perfetto, perché il corso online non è ancora finito…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione