Prova a rispondere a questa domanda: se i tuoi pezzi hanno bolle superficiali, il problema è da imputare alla fusione o alla galvanica?

Quante volte capita di trovarti di fronte a questo problema senza sapere chi o cosa lo ha generato?

Ti suggerisco di fare un test molto semplice.

Prendi un taglierino e incidi la bolla; se sotto la bolla trovi materiale galvanico (rame, nickel, ottone, ecc) è molto probabile che la galvanica abbia sbagliato qualcosa, ma se trovi direttamente la zama le cose si complicano maledettamente.

In effetti, in questa ultima eventualità possono essersi verificati due eventi generati da due cause completamente differenti che comportano risoluzioni diverse tra loro.

1-Il rame (generalmente alcalino) non ha attaccato sulla zama  

In questo caso possono essersi verificati problemi nella gestione dei bagni galvanici (sgrassatura non corretta, bagni sporchi o contaminati da sostanze oleose, corrente sbagliata nelle vasche, ecc…).

2-una bolla d’aria sulla pelle del pezzo ha espanso il suo volume durante la fase di galvanizzazione del prodotto  a causa del classico aumento di temperatura intrinsecamente prodotto dal processo di finitura superficiale.

In questo caso il processo di pressofusione è stato gestito in malo modo (parametri di iniezione errati, gestione grossolana del distaccante, ecc…) o lo stampo presenta evidenti errori di progettazione (canali di sezione non appropriata, materozze mal progettate, riflessioni di materiale durante il riempimento, ecc…).

Tendenzialmente, sarebbero da escludere eventuali problemi nella gestione dei processi intermedi: smerigliatura, burattatura, pulitura superficiale, ecc…

È chiaro che avere le informazioni corrette in merito alle cause che hanno generato la non conformità di prodotto è fondamentale, anche perché si verificano spesso problemi dovuti a una mancanza di collaborazione trai  reparti o i fornitori che si occupano delle varie fasi di produzione e di finitura di un oggetto metallico.

Infatti, molto spesso accade che le persone non comunicano tra loro, che i reparti non sanno interagire tra loro, le persone si scaricano colpe e responsabilità di fronte a problemi più o meno importanti accaduti nei loro reparti produttivi o nei loro uffici.

La mancanza di comunicazione o di collaborazione è una delle maggiori cause di non conformità di prodotto.

In realtà, anche una attenta analisi superficiale del tuo prodotto non conforme può darti informazioni preziose in merito calle cause che hanno generato l’anomalia.

Ad esempio, nel caso in cui la bolla che riscontri sul pezzo si verifichi sempre nella stessa posizione è molto probabile che devi affrontare un evidente problema alle fusioni.

Viceversa, potrebbe capitare che alcune bolle si presentino su quasi tutta la superficie del pezzo o che ci focalizzino soprattutto su una parete; in questo caso è molto probabile che ti stia mettendo in croce la galvanica.

Mi rendo conto che la materia può essere molto complessa, ma vorrei aiutarti con un esempio, con un caso reale.

In effetti, ti do una magra consolazione.

Non sei l’unico a dover affrontare quotidianamente questo problema.

Ecco cosa normalmente accadeva da un mio cliente fino a poco tempo fa!

Questa azienda, prima di incontrarmi, produceva in fonderia una quantità importante di pezzi, che subivano i vari trattamenti al suo interno, producendo internamente il 100% della filiera.

Questa azienda ha al suo interno tutti i reparti di progettazione e produzione dei suoi articoli: l’ufficio tecnico, la fonderia, la vibro finitura, la pulimentatura, il riporto galvanico, la verniciatura, l’imballaggio e il magazzino spedizioni.

Questa azienda ha clienti che non perdonano, che chiedono uno standard qualitativo estremo che non tutti sono in grado di rispettare.

Le cose si complicano ulteriormente se i reparti produttivi lavorano a compartimenti stagni, se non collaborano tra loro per ottimizzare i processi, se i problemi vengono visti e affrontati senza le dovute attenzioni ai processi che seguono.

Tornando all’esempio che ti ho citato, a fronte di problemi, l’ufficio tecnico veniva considerato, dai responsabili dei reparti di finitura, come una delle maggiori cause, senza sapere a priori quale fosse stata la problematica che aveva generato a monte la non conformità del prodotto.

Prova solo a immaginare cosa pensavano i medesimi responsabili della fonderia, il reparto dove nasce l’articolo e dove iniziano a focalizzarsi i problemi più importanti.

La cosa drammatica è che non avevano gli strumenti per individuare la vera causa del problema e per difendersi da accuse a volte infondate e completamente prive di senso.

In sostanza, senza una vera strategia di analisi e monitoraggio del processo e senza una adeguata comunicazione tra i reparti, la situazione si era fatta piuttosto complessa.

Senza una chiara linea di condotta, con alcune carenze tecniche di processo, hanno cercato di correre ai ripari ma senza risultati tecnicamente apprezzabili.

Hanno tentato una prima strada.

Si sono rivolti ad alcuni fornitori di materia prima, i quali hanno promesso di aiutarli con corsi di formazione con l’obiettivo di far capire loro la natura dei problemi imputati alla fonderia.

Ai corsi hanno partecipato solo un paio di persone dell’ufficio tecnico.

Non rilasciavano la documentazione.

Era come se esponessero a memoria la loro materia.

Naturalmente i problemi in fonderia sono rimasti.

Hanno provato ad approfondire le loro lacune teoriche, appoggiandosi a chi lo fa di mestiere ma l’attività di formazione si è focalizzata su un periodo di tempo molto breve, e si è concentrata quasi esclusivamente sull’ufficio tecnico.

Si sono focalizzati principalmente sulla discussione delle problematiche relative alla difettosità dei getti, ma nulla di più.

Si sono rivolti a un’agenzia territoriale di formazione con l’obiettivo di capire la reale causa dei loro problemi.

Il personale dell’agenzia si è focalizzato sulla fornitura di corsi di formazione senza affrontare la tematica della mancanza di comunicazione tra i reparti strategici dell’azienda.

L’azienda non ha capito, quindi, quale era la vera natura dei suoi problemi.

Non puoi pensare di trattare presunte problematiche concentrate e focalizzate sulla fonderia, senza far intervenire i responsabili di questo reparto nelle discussioni.

Inoltre, uno dei problemi più importanti dell’azienda non è stato affrontato.

La comunicazione tra i reparti strategici dell’azienda, con l’obiettivo di analizzare e risolvere insieme i singoli problemi, non è stata considerata una criticità dell’azienda.

Per questa ragione, qualcuno dell’ufficio tecnico, con grande senso di lungimiranza e con grande senso di responsabilità, ha cercato di utilizzare una strada differente.

Confrontandosi con me, da subito ha capito che avremmo affrontato la situazione con un approccio decisamente focalizzato sulla risoluzione dei problemi di ogni singolo processo aziendale, finiture comprese.

Vitale è stato mettere subito in pratica il metodo Scarto Zero.

In primo luogo abbiamo misurato tutte le variabili di processo a disposizione, cercando di interpretare correttamente il significato dei feedback della macchina, trasformando le variabili non misurabili all’interno dello stampo in dati leggibili e perfettamente interpretabili.

In questo modo, lo stampo non è più apparso come una scatola nera, un labirinto inaccessibile, un oggetto chiuso da interpretare solo con l’immaginazione.

L’approccio alla produzione è stato da subito migliorativo.

Infatti, con questa metodologia di lavoro, molte problematiche di bolle superficiali sui pezzi sono rapidamente rientrate.

In questa attività di applicazione del Metodo Scarto Zero e di formazione sono stati coinvolti i seguenti reparti.

Reparto di pressofusione

Ufficio tecnico di progettazione stampi

Ufficio tecnico di coordinamento reparti di produzione

Attrezzeria

Reparto di fresatura stampi

Purtroppo restava da affrontare un problema difficilmente risolvibile.

 I reparti di finitura del prodotto, trovandosi in una sede distaccata, non si sono fatti coinvolgere in questa attività.

In altri settori dell’azienda si respirava un’aria totalmente diversa.

Nei reparti preliminari alle finiture (dove viene prodotto il “grezzo”), invece, si è creato un team di lavoro compatto e coeso con l’obiettivo di collaborare per la risoluzione di un problema di produzione e/o progettazione comune.

Come anticipato, non tutto è così facile come sembra…

…infatti restava ancora una cosa da chiarire, una cosa molto strana, in un primo momento difficilmente comprensibile.

Nonostante gli scarti generali di processo dopo le fasi di finitura tendessero progressivamente a scendere, non si erano raggiunti livelli ancora accettabili.

I responsabili dei reparti di finitura continuavano a scaricare la responsabilità degli scarti incontrollati all’ufficio di progettazione degli stampi ed alla fonderia.

A questo punto, abbiamo scoperto le carte in tavola e abbiamo cambiato strategia.

Per ogni progetto strategico e per ogni stampo strategico, abbiamo utilizzato il Metodo Scarto Zero per Progettare, Regolare e Monitorare nel Tempo il Processo e i Parametri di Processo.

Per ogni situazione progettata, regolata e monitorata abbiamo prodotto una relazione completa di dati comprendenti le seguenti informazioni.

–          Parametri di processo progettati.

–          Report relativo ai parametri di processo ottenuti dalle macchine.

–          Report dettagliato dei feedback generati dalle curve di iniezione delle macchine.

–          Report di produzione completo, comprendente le eventuali stampate non conformi, con i relativi giorni e orari di non conformità.

–          Destinazione della merce non conforme (es. laboratorio analisi, rifusione, ecc…)

–          Analisi chimica dei bagni dei forni durante la produzione effettuata tramite spettrometro.

–          Analisi a campione di pezzi prelevati dalle macchine preliminarmente alle fasi di finitura in cascata.

Abbiamo chiesto e preteso anche dagli altri reparti lo stesso tipo di reportistica e di feedback, pretendendo che la merce venisse accompagnata dalle medesime relazioni da tutti i reparti di finitura.

Ebbene, che tu lo creda o no, per circa un mese abbiamo assistito al silenzio assoluto.

Incredibilmente non arrivavano più contestazioni, nessuno ha più mosso o sollevato problemi di finitura importanti o con scarti degni di nota.

Addirittura, solo dopo aver richiesto e sollecitato più di una volta i feedback relativi alle relazioni successive a quelle della progettazione dei parametri di processo e alla regolazione e al monitoraggio del processo nella fonderia, ecco cosa ci hanno risposto in alcuni casi i responsabili dei reparti di finitura.

Scarto Zero.

Incredibile: le bolle di fusione erano improvvisamente sparite del tutto.

Per quale ragione, dopo aver applicato e realizzato quanto ti ho detto, le cose sono drasticamente cambiate?

Ecco la risposta.

Usando metodo, buon senso e testa e con l’aiuto del Metodo Zama Scarto Zero, abbiamo messo alle corde i responsabili dei reparti di finitura.

Abbiamo dimostrato loro di sapere esattamente il fatto nostro.

Abbiamo dimostrato loro di avere le idee chiarissime per quanto riguarda la progettazione, la regolazione e il monitoraggio dei parametri di processo nella fonderia.

Questo è stato possibile grazie al lavoro cha i seguenti reparti hanno realizzato insieme:

–          Fonderia

–          Ufficio tecnico di progettazione stampi

–          Ufficio tecnico di coordinamento reparti di produzione

–          Attrezzeria

–          Reparto di fresatura stampi

Abbiamo anche scoperto una cosa molto importante e strategica per la risoluzione del problema.

Abbiamo scoperto indirettamente (senza che ci venisse direttamente comunicato dai responsabili di reparto) quale era la fonte principale dei problemi residui che erano rimasti.

La galvanica aveva appena cambiato il fornitore della chimica dei bagni avendo scoperto problemi importanti nei bagni di lavaggio acido dei pezzi e nei bagni di ramatura acida.

Finalmente, a partire da questo momento, le cose hanno iniziato a quadrare.

Finalmente, messi alle strette di fronte alla nostra dimostrazione di forza e di competenza, i responsabili delle finiture si sono trovati costretti a prendere in mano i loro problemi, ad affrontarli e a risolverli.

Una miriade di pezzi con bolle di fusione, puntinature e altri problemi di finitura sono diventati perfettamente conformi.

Se invece, per qualsiasi altra ragione, avessero voluto continuare a fare quello che hanno sempre fatto, probabilmente le cose sarebbero andate diversamente…

Allora, ti ricordo cosa è capitato loro, utilizzando un metodo di lavoro inefficiente e non collaborativo.

-Lo scarto di fusione e di finitura era elevato e incontrollato

-Le macchine erano impegnate a produrre 7 giorni su 7 per consegnare una minima quantità del prodotto stampato

-Il rischio di non conformità da cliente era spesso dietro l’angolo

-I costi dovuti alle inefficienze erano elevati

Grazie all’implementazione costante e quotidiana del Metodo Scarto Zero, ecco gli importanti risultati che abbiamo ottenuto in pochi mesi.

-I reparti strategici dell’azienda hanno iniziato a comunicare tra loro e a condividere i problemi di lavoro legati a ciascun reparto.

-Si è creato un team di lavoro compatto e coeso con l’obiettivo di collaborare per la risoluzione di un problema di produzione e/o progettazione comune.

-Ogni reparto ha potuto analizzare e risolvere i suoi problemi di produzione e/o qualità con l’aiuto di altri reparti dell’azienda.

-Tutto ciò è andato a vantaggio della drastica riduzione degli scarti.

-Naturalmente i costi dell’azienda ne hanno tratto immediato beneficio.

-La produttività dell’azienda è letteralmente decollata.

-I turni di lavoro sono diminuiti (quindi i costi) ma è aumentata la produttività

Allora, anche tu vuoi finalmente liberarti dallo scarto incontrollato, dalle puntinature, da quelle maledette bolle di fusione che ti perseguitano da anni?

Preparati perché la dodicesima lezione è già pronta e…

…se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione