Abbiamo chiarito alcuni aspetti riguardo la pressione idraulica ottimale del pistone in seconda fase.

Cosa accade, invece, alla pressione specifica sul metallo, parametro fondamentale per compattare correttamente i pezzi prima che vengano estratti dallo stampo?

In effetti, per curare bene la terza fase, è fondamentale curare chirurgicamente proprio questi due parametri: non a caso, la terza fase è definita “fase di pressione o di compattazione dei pezzi”.

Naturalmente, ti ricordo che nelle macchine a camera fredda esiste una ulteriore fase successiva: la moltiplica, nella quale interviene un moltiplicatore di pressione che ha il compito di moltiplicare la pressione idraulica di linea sull’iniezione con il compito di amplificare la compattazione dei pezzi.

Forse non abbiamo chiarito insieme ancora un aspetto: a cosa serve la terza fase?

Il compito principale svolto dalla fase di pressione è molto semplice: compattare i pezzi durante la loro fase di raffreddamento, ovvero quando avviene il passaggio di stato da liquido a solido; è noto, infatti, che durante la fase di solidificazione i pezzi hanno una tendenza naturale a contrarre il loro volume; quindi la fase di pressione ha il compito di comprimere i pezzi fino al completamento del loro passaggio di stato liquido – solido, per mantenere le loro tolleranze dimensionali rispetto ai parametri calcolati dai progettisti.

Naturalmente, non è altrettanto semplice trovale un profilo di iniezione che la ottimizzi perfettamente dal punto di vista statico e dinamico nel corso della durata complessiva della compattazione dei pezzi.

La lezione che stiamo per affrontare ha proprio questo compito: chiarire in maniera dettagliata come devi gestire il profilo di pressione dopo che il riempimento dei pezzi è stato completato.

Vorrei chiarire un aspetto importante.

Esattamente come accade per la seconda fase, la macchina è determinante per garantire che la pressione idraulica all’inizio della terza fase sia sufficiente per compattare i pezzi alla pressione specifica sul metallo che hai calcolato in fase di progetto dello stampo.

Ecco spiegato, quindi, il significato della “pressione specifica sul metallo”: è un indice di qualità e rappresenta un dato di progetto in base al quale decidi di applicare una pressione idraulica al cilindro di iniezione tale per cui, dal alto lega (zama o alluminio), il pezzo, quando è ancora allo stato liquido, venga compattato ad una pressione specifica calcolata a priori.

Immagina di dover stampare regolatori GPL: cosa potrebbe accadere se la pressa andasse in crisi di pressione proprio durante la fase di compattazione dei pezzi?

Perché potrebbe accadere questa spiacevole e pericolosissima eventualità?

Come la potresti prevenire?

Attenzione: in questi ultimi anni si sta modificando rapidamente e pesantemente il modo di lavorare.

Per questa ragione può capitare che presse che hai acquistato solo 5 anni fa possano essere già superate.

Per quale ragione?

In effetti, qualche anno fa gli impianti si ordinavano facendo un paio di ragionamenti che oggi sono palesemente superati.

Oggi è necessario evolvere le tue conoscenze relativamente alle presse e al loro funzionamento.

Oggi, la sostituzione di un vecchio impianto si esegue anche con un impianto di differenti caratteristiche; aumentare il tonnellaggio della pressa o la forza di chiusura non porta necessariamente a vantaggi evidenti e, in questo caso, diventa fondamentale capire tramite la formazione cosa va analizzato in fase di acquisto di una pressa, magari facendoti aiutare dal tuo fornitore di macchine, ma con le idee molto chiare riguardo il tuo acquisto.

I recenti incentivi legati al mondo dell’industria 4.0 hanno sicuramente dato linfa vitale a un processo di rinnovamento della tecnologia produttiva delle aziende lungimiranti, innovative, con manager perspicaci e intelligenti.

Questa premessa mi serve per fare una semplicissima considerazione.

Per evitare di sbagliare un investimento importante, come un impianto di pressofusione, è necessario che le tue competenze tecniche crescano al massimo delle tue possibilità.

Focalizzandoci sul concetto di pressione specifica sul metallo, i sistemi ad accumulo energetico idraulico (che trasmettono energia idraulica al cilindro di iniezione) in alternativa a soluzioni classiche basate sul semplice utilizzo della pompa idraulica (oggi in quasi tutte le applicazioni si utilizzano inverter per ottimizzare i consumi energetici) o degli accumulatori, hanno portato a migliorie importanti nell’efficienza energetica delle presse.

Tuttavia questo approccio di progettazione ha portato anche ad un notevole vantaggio tecnico: le cadute di pressione durante i normali cicli di iniezione del metallo nello stampo si sono ridotte ai minimi termini e le performance in termini di pressione specifica sul metallo dinamica sono sensibilmente migliorate.

Traduzione: una maggiore pressione specifica sul metallo durante la fase dinamica di riempimento dello stampo ti consente di avere i pezzi più compatti al termine della terza fase.

Per capire meglio cosa ti sto dicendo, osserva con attenzione le curve di pressione che ti ho riportato di seguito e guarda l’escursione della curva di pressione (quella idraulica) durante il ciclo di riempimento dello stampo; ebbene: la curva relativa alla pressione specifica sul metallo ha un andamento analogo ma si sviluppa con una scala differente.

Pertanto è ovvio che se nel momento in cui la seconda fase è stata lanciata la pressione idraulica del gruppo iniezione crolla pesantemente, anche la pressione specifica sul metallo subisce lo stesso effetto collaterale indesiderato.

Questo aspetto è estremamente penalizzante se stai stampando un pezzo tecnico; infatti, se stai compattando il pezzo con una pressione di linea pari a circa la metà di quella che realmente ti serve, come puoi pensare di stampare correttamente i tuoi pezzi (magari i famosi regolatori GPL)?

Ecco per quale ragione la pressione di iniezione dinamica della pressa (che si riflette sulla pressione specifica sul metallo dinamica sui pezzi) è determinante per compattare correttamente le fusioni.

Quindi possiamo giungere a una conclusione molto importante.

La capacità della pressa di garantire cadute di pressione minime dopo aver lanciato la seconda fase è determinante per la corretta compattazione delle tue stampate.

Ecco pronte per te alcune domande, per le quali, ora, conoscerai sicuramente la risposta più opportuna.

Hai ancora analizzato nel dettaglio le curve di pressione delle tue macchine?

Dalle curve di pressione, sei riuscito a ricavare le curve relative alla pressione specifica sul metallo?

Quale caduta hai misurato su queste curve?

Hai verificato a quale differente pressione specifica sul metallo hai compattato materozza, canali, pezzi e fagioli?

Esistono differenti pezzi della stessa stampata che hanno pressioni specifiche sul metallo diverse tra loro?

Come vedi, è vitale mettere immediatamente da parte risposte improvvisate a domande precise, è fondamentale appoggiarsi a ragionamenti matematici e scientificamente testati.

Cerca sempre indicazioni precise in merito alla scelta delle migliori macchine per la tua fonderia.

Ogni combinazione macchina – pistone – stampo va sempre opportunamente ragionata: esistono infinite combinazioni in commercio che possono lavorare in maniera più o meno performante ma solo alcune di loro sono in grado di fornirti le migliori performance in termini qualitativi, minimizzando il costo pezzo e massimizzando la cadenza produttiva per garantirti il corretto margine di guadagno per ogni tipo di produzione.

Scelte improvvisate, a conti fatti e in molti casi, si sono possono rivelare come un vero e proprio boomerang per la tua fonderia e per i conti della tua azienda.

Ogni soluzione che ti viene proposta potrebbe inutilmente portarti alla complicazione di gestione dei tuoi impianti in fonderia: presta molta attenzione!

Da anni sto analizzando nel profondo il processo di pressofusione per capire dove possono essere focalizzati margini di miglioramento nei tuoi costi di produzione e nella efficienza della tua azienda.

Desidero aiutarti a risolvere i problemi che ti perseguitano da anni.

Ecco come…

Ti aiuterò ad analizzare e a costruire la tua fonderia ideale, composta solo da ciò che ti serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo.

Capirai rapidamente quali sono le caratteristiche progettuali delle macchine migliori per spingere la tua fonderia a livelli qualitativi mai visti.

Ti insegnerò a fare calcoli matematici volti all’analisi del materiale che già possiedi e alla scelta delle reali soluzioni che ti mancano per far veramente decollare la tua fonderia.

Per la scelta ottimale del diametro dei pistoni, ti insegnerò a fare calcoli matematici che ti permetteranno di capire se materiale che già possiedi è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della tua fonderia, garantendo ai tuoi clienti la qualità che pretendono da te ai costi che decidono loro.

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi e non improvvisati, finalmente anche tu sarai in grado di trovare sempre l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Tra le possibili combinazioni disponibili, avrai sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che ti si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della tua fonderia.

Per finire, ecco un’altra spina nel fianco di chi deve produrre con la massima efficienza: lo scarto incontrollato.

Finalmente avrai nella tua azienda qualcuno che ti insegnerà a prevenire prima di curare, a capire come prevenire problemi che possono portare fuori controllo la tua produzione.

Imparerai a utilizzare le curve di iniezione e il software del controllo qualità dei tuoi impianti per regolare perfettamente l’iniezione monitorare costantemente la tua produzione.

Non escludo il fatto che tu voglia continuare a lavorare con metodi vecchi e inefficienti.

In questo caso non posso impedirti di incontrare una serie innumerevole di problemi: ecco cosa potrebbe accadere!

-Potresti acquistare impianti complessi e non adeguati a produrre i tuoi pezzi.

-Difficilmente riusciresti ad ottimizzare economicamente e produttivamente le tue fusioni.

-Una potenziale non conformità sarebbe sempre dietro l’angolo.

-Lo scarto incontrollato potrebbe essere una amara realtà quotidiana.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua azienda, se ti affidi al metodo giusto.

-Abbatterai drasticamente i costi energetici.

-Diminuirai le tue inefficienze produttive.

-Ridurrai la manodopera degli impianti e i suoi costi.

-Ridurrai molto velocemente gli scarti di produzione.

-Renderai i tuoi impianti più veloci.

Allora, anche tu vuoi finalmente diventare un esempio di efficienza nel campo della pressofusione?

Non perdere assolutamente la prossima lezione

Ma, soprattutto,…

…se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione