Proprio così: abbiamo terminato la prima parte del nostro corso sulla pressofusione.

Spero di averti regalato alcune risposte a interrogativi tecnici di progettazione degli stampi o di regolazione scientifica del processo, oppure di averti aiutato a capire l’origine segreta di alcuni problemi qualitativi che ti possono perseguitare da molti anni.

Naturalmente mi aspetto che ci siano anche molte altre domande alle quali dare risposte perché abbiamo focalizzato la nostra attenzione solo su concetti base.

La difficile situazione sanitaria mondiale sta facendo moltissime vittime tra gli imprenditori, tra coloro che hanno perso margini di investimento, tra le  inefficienze di fonderie che non sono riuscite ad ottimizzare i loro costi di produzione, che non sono riuscite a migliorare la cadenza produttiva degli impianti, tra aziende in balia di scarti incontrollati o incostanti.

Per questa ragione mi rendo conto che il lavoro fatto insieme in questi mesi rappresenta solo l’inizio.

Per dare continuità al tuo processo di apprendimento e di abbattimento drastico degli scarti è necessario fare molto di più.

Quindi continua a seguirmi perché se vuoi tornare a guadagnare come una volta hai bisogno di percorrere fino in fondo la strada che hai preso qualche mese fa.

A quali tematiche abbiamo cercato di dare una risposta di carattere certo e scientifico, avendo la lungimiranza di capire come applicare alcune soluzioni certe anche alla fonderia della tua azienda?

Innanzitutto, abbiamo cercato di capire a cosa serve la prima fase, provando ad immaginare quali scenari catastrofici possono aprirsi nel caso in cui la gestisci in maniera sbagliata o superficiale.

Abbiamo anche capito quanto è fondamentale il passaggio dalla prima alla seconda fase: infatti qui ti giochi la qualità del pezzo.

Naturalmente esistono valori di pressione e velocità ottimali per gestire correttamente la prima fase.

L’accumulatore gioca un ruolo fondamentale per gestire bene la seconda fase ma non tutto è delegato a questo accessorio: infatti i moderni impianti per pressofusione utilizzano trucchi idraulici particolarmente efficienti per generare una migliore compattazione in terza fase.

È ovvio che anche nel momento in cui devi gestire la seconda fase (stiamo parlando del delicatissimo frangente temporale durante il quale stai riempendo i tuoi pezzi) la velocità del pistone deve essere fissata e opportunamente calcolata, così come la pressione (e di conseguenza la pressione specifica sul metallo generata dalla pressa).

Abbiamo anche capito quanto è fondamentale la perfetta gestione del profilo di iniezione della pressa e perché i pezzi possono avere buchi sugli attacchi di colata.

Anche tu te ne sarai accorto in più di una occasione: non è tutto oro quello che luccica!

Quindi abbiamo fatto anche alcune ulteriori considerazione cercando di capire con precisione se durante il processo di riempimento stai compattando i pezzi o la materozza e abbiamo capito che un grosso problema che potrebbe verificarsi durante la fasi di riempimento è Il crollo di pressione dopo la seconda fase, pochi istanti prima del compattamento dei pezzi.

Andando incontro a chi fa un uso pesante di finiture di pregio nel suo processo produttivo, ma anche a chi lavora per settori delicatissimi e pericolosi come quello del gas, abbiamo anche capito perché i pezzi possono avere bolle superficiali

In questo memento, poi ,abbiamo cercato di ampliare i nostri orizzonti, andando oltre le solite considerazioni che vengono  fatte nei corsi di formazione tradizionali (oramai ampiamente superati), cercando di analizzare nel dettaglio le curve di iniezione e verificando di persona qual è la curva di riempimento ottimale dei pezzi.

Proprio in questa logica, abbiamo cercato di capire cos’è una curva triangolare, cos’è una curva trapezoidale e cos’è una curva ibrida, verificando quali di queste sono dar ritenersi ottimali e quali sono problematiche al punto di rischiare di compromettere la qualità finale delle fusioni.

Nel corso della mia attività mi sono spesso confrontato con imprenditori, tecnici di progettazione o tecnici di fonderia che mi hanno fatto una moltitudine di domande alle quali non hanno mai ricevuto risposte certe o attendibili: molte di queste riguardano il contenimento della bava sulle fusioni.

In particolare, abbiamo cercato di capire durante le nostre trattazioni cosa fa cedere la ginocchiera della pressa, ma ecco una domanda che mi è stata posta più volte, alla quale abbiamo cercato di dare una risposta sensata.

“È possibile che si formi bava con una macchina molto grossa?”

Per questa ragione, nel proseguo del corso, abbiamo calcolato insieme la forza di apertura della macchina e abbiamo cercato di capire cosa succede se non centri correttamente lo stampo.

Terminate queste argomentazioni, tipicamente legate alla gestione della pressa, abbiamo cercato di spostare il nostro focus sullo stampo e abbiamo cercato di dare risposta ad una serie di interrogativi molto importanti.

Cos’è il tempo di riempimento?

Cos’è la velocità di attacco?

Quando deve partire la seconda fase?

Ad un certo punto si è presentata l’occasione di parlare di nuovi investimenti per capire cosa è importante guardare per ordinare una pressa nuova, che tipo di macchine dovresti avere in fonderia, come scegliere il diametro corretto dei pistoni o come si regola il freno di iniezione di una pressa.

Allargando i nostri orizzonti di tecnici, abbiamo anche cercato di capire come ottimizzare il costo pezzo con una macchina nuova (altrimenti rischi di fare un investimento sbagliato).

Per finire, ragionando più sul lato operativo che dal punto di vista del progettista, abbiamo cercato di conoscere insieme il nomogramma della tua pressa, il suo diagramma PQ2, abbiamo cercato di capire come progettare uno stampo con nomogrammi e diagrammi PQ2 e come regolare una pressa con nomogrammi e diagrammi PQ2 (ti assicuro che qualcuno li utilizza solo per ordinare una nuova pressa o qualcun altro per stabilizzare la scrivania dell’ufficio).

Queste sono solo alcune delle tematiche che abbiamo cercato di approfondire, alcune delle curiosità che molti vorrebbero chiarirsi in maniera chiara ed efficace, delle problematiche che accomunano moltissime fonderie.

Ma, come ti accennavo, non finisce qui: continua a seguirmi se desideri restare aggiornato.

Lasciamo passare un po’ di tempo per stabilizzare le nozioni che ti ho lasciato, ma tra qualche mese ci rimetteremo al lavoro insieme.

Cercheremo insieme di approfondire ulteriormente il funzionamento del cuore della pressa: il gruppo iniezione.

In effetti il gruppo iniezione di una pressa rappresenta il centro nevralgico della macchina e conoscere bene cosa si nasconde dietro alle nuove tecnologie per ottimizzare i profili di riempimento degli stampi diventa strategico per indovinare al 100% ogni tuo nuovo investimento.

Lo abbiamo già visto durante il corso online, ma oggi le presse sono dotate di soluzioni tecnologiche particolarmente interessati e performanti rispetto al passato.

Spero di averti aiutato a rispondere agli interrogativi che ti ho riportato di seguito.

Sei sicuro di avere scelto le macchine giuste per la tua fonderia?

I diametri dei pistoni che stai usando sono coerenti con gli stampi che devi montare sulle tue presse?

La cadenza produttiva delle tue presse è corretta?

Quanto tempo restano ferme le tue macchine durante il cambio stampo?

Quanto tempo restano ferme per manutenzione ordinaria o per guasti?

Per l’ennesima volta ti ricordo che la materia è molto complessa e se non affronti ognuno di questi punti con le dovute cautele, rischi di trovarti in seria difficoltà.

Allora continua a seguirmi, oppure, se desideri approfondire ulteriormente i concetti che ti ho anticipato scrivimi subito al seguente indirizzo: [email protected].

Se non hai le competenze adeguate per seguirmi non preoccuparti: non ci sono problemi!

Se le considerazioni che ti ho messo sul tavolo non sono note, ti aiuterò a svilupparle insieme a me: il corso avanzato ti aiuterà a trovare molte risposte.

Inoltre, ti sembrerò sclerotico o ripetitivo ma io continuo ad insistere con questo concetto: in fase di acquisto di una nuova pressa, è importante non complicare oltre il necessario l’impianto, aumentandone il tempo di setup e peggiorandone il tempo ciclo costringendoti a regolazioni più complesse e meno stabili nel tempo.

Ricordati: la semplicità prima di tutto.

Ciò che non c’è non si rompe e non ti complica l’esistenza.

Ti ricordo per l’ennesima volta questa ulteriore considerazione.

Quanto tempo ti serve per eseguire correttamente la sostituzione del tuo stampo se devi mettere a punto una serie infinita di accessori, tra cui:

-La macchina

-Il robot

-Il termoregolatore

-Una lubrificazione degli stampi di “ultima generazione”

-L’impianto del vuoto

-La trancia

-Il sistema di alimentazione del forno

-L’automazione di recupero delle materozze

-La telecamera per il riconoscimento dei pezzi

-Ecc…

Ma ti servono proprio tutte queste cose?

Se si, su tutti gli impianti?

Quanto hai dovuto spendere per allestire tutto ciò?

Tutte queste complicazioni, quanto ti hanno aiutato ad abbattere il tempo di setup dei tuoi impianti?

Quanti cambi stampo giornalieri esegui su ogni tuo impianto?

Ora immagina di trovarti di fronte a un fermo macchina durante una manutenzione ordinaria o un guasto.

Visto quanto ti ho accennato al punto precedente, prova ad immaginare l’impatto di tutte quelle complicazioni di fronte a una tematica così importante come il tempo che devi dedicare alla manutenzione ordinaria o il tempo che ti serve per risolvere una emergenza legata ad un guato che ti genera un fermo macchina.

Ricorda: ciò che è presente in ogni tua isola di pressofusione in fonderia può rompersi o può complicarti la vita!

Spero di essere riuscito a sensibilizzarti verso questa tematica, perché è importante produrre in qualità effettuando cambi stampo velocissimi e regolazioni di impianto fulminee se non vuoi offrire i tuoi pezzi a prezzi stellari piazzandoti in una condizione di mercato ingestibile.

Ti ricordo che sto facendo da anni queste valutazioni, da quando analizzo nel profondo il processo di pressofusione per capire dove possono esserci margini di miglioramento nel tuoi costi di produzione e nella efficienza della tua fonderia.

Massima efficienza: questo è il punto di partenza!

Allora segui anche il corso avanzato.

Questo corso ti aiuterà ad analizzare e a costruire la tua fonderia ideale, composta solo da ciò che ti serve, non prendendo in considerazione l’inutile e il superfluo.

Ti insegnerà a fare calcoli matematici volti all’analisi del materiale che già possiedi e alla scelta delle reali soluzioni che ti mancano per far veramente decollare la tua azienda.

Per la scelta ottimale del diametro dei pistoni, abbiamo imparato insieme a fare calcoli matematici che ti permetteranno di capire se materiale che già possiedi è idoneo e sufficiente a coprire tutte le esigenze produttive della tua azienda, garantendo ai tuoi clienti la qualità che pretendono da te ai costi che decidono loro.

Abbiamo anche cercato di approfondire il concetto di cadenza produttiva delle presse.

Con un metodo scientifico e con calcoli matematici precisi e non improvvisati, finalmente anche tu sei riuscito a trovare l’accoppiamento ottimale tra macchina, pistone e stampo.

Da oggi in poi, quando dovrai montare uno stampo su una delle tue presse, tra le possibili combinazioni disponibili, avrai sempre la possibilità di scegliere quella ottimale per l’impianto che ti si libera al momento di produrre un articolo al massimo della qualità e dell’efficienza produttiva della tua fonderia.

Con il corso avanzato avremo l’obiettivo di implementare e consolidare il processo di miglioramento continuo iniziato nella tua azienda con il corso base.

Il corso avanzato ti spalancherà porte che non eri mai riuscito ad aprire, liberandoti dal rischio concreto di restare schiavo di soluzioni improvvisate e inutili.

Purtroppo, difficilmente potrai progredire se deciderai di restare legato a concetti di lavoro inefficienti e decisamente datati.

Allora, ti ricordo cosa può capitare affrontando i problemi in maniera inefficiente.

-Continueresti ad utilizzare impianti complessi, difficili da gestire e delicati da manutenere.

-Gestiresti in maniera improvvisata la scelta dei pistoni da montare sulle presse.

-Le cadenze produttive delle tue macchine non decollerebbero mai.

-Lo scarto incontrollato sarebbe un incubo difficilmente eliminabile.

-una devastante non conformità da parte del tuo cliente migliore sarebbe sempre dietro l’angolo.

Ecco gli importanti risultati che otterrai nella tua fonderia, se riuscirai ad applicare tutto quello che ti ho mostrato in questi mesi.

-Ridurrai molto velocemente gli scarti di produzione.

-Ridurrai drasticamente i costi energetici.

-Diminuirai le inefficienze produttive dovute ad un errato accoppiamento macchina – pistone – stampo.

-Imparerai a fare la manutenzione predittiva agli impianti per farli fermare solo quando lo deciderai tu.

-Ridurrai la manodopera e i suoi costi.

-Renderai i tuoi impianti più veloci.

-Tornerai a guadagnare come una volta.

Allora, anche tu vuoi vedere decollare la produttività delle tue macchine e la qualità dei tuoi prodotti?

Se veramente sei interessato ad approfondire quanto ti ho appena raccontato…

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Roberto Camerin

L’esperto del processo di pressofusione