Marina Zani e Andrea Camossi – Titolari

La Cibek è una fonderia pressofusione alluminio in provincia di Brescia, giunta ora alla seconda e alla terza generazione.
Si tratta di un’azienda decisamente interessante, non solo dal punto di vista del reparto produttivo vero e proprio, ma anche dal punto di vista del controllo dei parametri di processo e dei dati di produzione.
Cibek attualmente dispone di uno standard di processo e di controllo che permette di monitorare una mole di dati incredibile.
Grazie a questa predisposizione è nata una collaborazione con Roberto che ha permesso di sviluppare una sorta di CAM per la fonderia dove, grazie al processo di ottimizzazione e calcolo dei parametri di processo, è stato possibile collegare Formula Foundry ONLine con lo standard Sysweb utilizzato in Cibek: il trasferimento delle curve di iniezione dalle presse in fonderia a Formua Foundry ha permesso di capire in maniera decisamente rapida se i parametri produttivi ricavati all’interno dello stampo sono allineati in maniera ottimale ai parametri di progetto dello stampo stesso, seguendo perfettamente le direttive della logica 4.0.
Ciò è stato possibile perché Cibek possiede da molto tempo un gestionale che consente il collegamento delle macchine alla rete aziendale interna, il quale registra tutti i fermi macchina e le cause di fermo macchina; la mia necessità di approcciarmi a Formula Foundry è nata dalla volontà di avere lotti produttivi più stabili per le mie presse, di ridurre in maniera drastica i fermi macchina causati dagli stampi, di stabilizzare i tempi ciclo e di poter disporre di coperte produttive più ampie dei miei stampi in produzione, aumentando al tempo stesso il margine di stabilità del processo.
Possiamo monitorare con continuità i dati dell’O.E.E. per verificare se la macchina è costante e ripetibile e se la percentuale di scarto del singolo lotto produttivo è sotto controllo.
I fermi macchina dovuti agli stampi sono crollati decisamente e rapidamente con l’implementazione di Formula Foundry in azienda.
Naturalmente abbiamo focalizzato la nostra attenzione su una serie di stampi che, nel corso della nostra storica attività, ci ha creato molti problemi.
L’analisi pre (prima di montare lo stampo in macchina) e post (nel corso della produzione) ha permesso di individuare rapidamente la causa scatenante il problema produttivo, ad agire operativamente con modifiche allo stampo o ai parametri di processo, incrementando la coperta a disposizione (per centrare i migliori parametri di processo), con effetti tangibili sulla qualità dei prodotti stampati.
È incredibile come diametri differenti dei pistoni abbiano prodotto risultati sorprendentemente differenti tra loro con livelli di qualità estetica e di porosità agli antipodi tra differenti soluzioni, con risultati validati da una macchina a raggi X di ultima generazione.
La porosità è un parametro determinante per lo standard qualitativo delle nostre fusioni perché molti nostri pezzi devono tenere in pressione e, esattamente come avviene nel settore automotive, dobbiamo affrontare il processo produttivo con le massime cautele.
Ogni stampo analizzato ed elaborato ha ricevuto da subito riscontri positivi dal sistema di controllo qualità interno anzi, spesso, è il controllo qualità stesso che ci chiede l’intervento immediato preventivo per stampi che, storicamente, hanno creato situazioni particolarmente complesse da gestire in produzione.
In questo momento stiamo ragionando per priorità, focalizzando la nostra attenzione sui casi più complessi, con l’obiettivo di estendere questo metodo di lavoro a tutti gli stampi avvicinandoci ad uno standard produttivo di livello molto elevato.
I capi turno stessi sollecitano la standardizzazione di questo metodo di lavoro poiché si rendono conto che è realmente possibile semplificare la loro metodologia di lavoro in un ambiente così ostico e difficile come quello della fonderia di alluminio.
Questo percorso è da suggerire a qualsiasi azienda che abbia al suo interno un reparto di pressofusione alluminio: è da affrontare con serietà perché è impegnativo e richiede una mentalità molto aperta; di solito i tecnici sono le ultime persone che vogliono provare delle novità ma gli effetti a breve termine sono molto positivi e ne vale la pena.
Attualmente, con Formula Foundry sta andando tutto bene: naturalmente serve tempo per assimilare i principi del suo corretto funzionamento e bisogna effettuare prove frequenti per acquistare pratica nel suo utilizzo: la pratica aiuta ad essere veloci e uno degli obiettivi con i quali Formula Foundry è stato progettato è proprio quello di dare risposte semplici e immediate, in pochi minuti perché i clienti non aspettano.
Naturalmente, non sono i singoli a vincere ma è sempre la squadra e questo team ha funzionato molto bene.