Cesare Zanini – Responsabile industrializzazione prodotto

Sono Cesare Zanini, responsabile dell’industrializzazione del prodotto della ditta Cavagna pressofusioni.

Si tratta di un ruolo particolarmente delicato, complesso per un’azienda leader nel campo della pressofusione di articoli tecnici.

L’azienda è di calibro molto elevato, con qualità al top, con difficoltà importanti, come per la maggior parte delle realtà industriali.

Movimentiamo circa 50 milioni di pezzi all’anno, quindi qualche problematica da gestire fa parte della quotidiana normalità.

L’incontro fatto con Roberto (peraltro proseguito con la fornitura del pacchetto Formula Foundry) è nato dalla nostra esigenza di voler chiudere un cerchio, a partire dall’utilizzo del classico simulatore di colata, giungendo alla simulazione vera e propria della macchina, per capirne e prevenirne il comportamento.

In effetti, con questo pacchetto siamo riusciti ad arrivare a tavolino molto vicini al comportamento reale dell’impianto, nulla togliendo ovviamente alla professionalità e all’esperienza del personale di fonderia.

In parallelo siamo anche riusciti ad acquisire e consolidare alcuni aspetti importantissimi del processo di pressocolata.

Noi non lasciamo mai nulla al caso: effettuiamo con estrema frequenza simulazioni di colata e cerchiamo di partire con layout di stampi che permettano di conservare, nel limite del possibile, il materiale che deve essere rifuso o scartato dal processo (la nostra attenzione si focalizza particolarmente sulla sezione dei rami di colata).

Formula Foundry ci ha aiutato a migliorare ulteriormente questo aspetto, indicando preventivamente la strada della progettazione delle sezioni (non solo dei canali, ma anche degli attacchi).

Il dimensionamento dell’attacco è vitale: spesso non potendo usufruire della trancia siamo costretti a progettare spessori di attacco minimali per non ostacolare la smaterozzatura del pezzo, ma dobbiamo al tempo stesso garantirne il corretto riempimento del pezzo evitando eventuali tracce di testimoni.

Naturalmente, non meno importanti sono le velocità di attacco per mandare correttamente in jet lo stampo o per evitare cricche dovute a parametri di ingresso eccessivi.

Ciò che abbiamo visto in fonderia è stato decisamente interessante.

Ho visto e toccato con mano il passaggio dalla mia progettazione alla fonderia: portare i miei dati progetto in fonderia e misurarli sulla curve di iniezione è stato importantissimo.

Altrettanto importante è stato capire quando e come la pressa può reagire a stimoli esterni o variazioni di parametri.

Questo aspetto è fondamentale: le curve di iniezione rappresentano la telemetria del processo (esattamente come accade in Formula 1).

È fondamentale capire se la pressa reagisce a una modifica dei parametri di iniezione e di quale margine di stabilità possiamo disporre con il nuovo setup dell’impianto.

Al tempo stesso ho notato anche un grande allineamento tra i parametri di Formula Foundry e i parametri del simulatore con una differenza: il suo pacchetto termina il lavoro in fonderia accompagnando il responsabile di reparto verso un migliore setup della pressa.

È ovvio che l’esperienza umana a livello di progettazione e a livello di regolazione della macchina non potrà mai essere sostituita integralmente: è ovvio che la tecnologia rappresenta un supporto.

La pressofusione è un’arte: ci sono moltissime variabili che possono trascinare il processo in diverse direzioni.

È fondamentale anche lo spirito che muove l’azienda: il miglioramento continuo, la ricerca, la formazione, le linee guida della proprietà; tutto si muove coordinato in un processo di evoluzione mirato al miglioramento dell’aspetto qualitativo, del controllo dei costi, della rapidità di risposta alle esigenze del mercato.

Per concludere, tutti noi abbiamo fatto un’esperienza estremamente positiva.