Andrea Zanchetta – Direttore generale

AM Teknostampi SPA è attiva nel settore dei meccanismi di chiusura per la calzatura sportiva, situata nel distretto della calzatura di Montebelluna. AM progetta e produce meccanismi dai primi anni 90, gestendo internamente sia la progettazione che l’industrializzazione e la successiva produzione di leve e meccanismi.

Tra le tecnologie utilizzate, oltre al taglio allumino da barra, alla torneria e allo stampaggio plastica c’è la pressofusione del magnesio in camera calda. Ad oggi AM è l’unica azienda in Italia che produce componenti in magnesio con questa tecnologia. Per fare ciò vengono utilizzate principalmente 2 tipologie di macchine, Frech con tonnellaggio da 250 a 315 ton e le Techmire, macchine più piccole, adatte per piccoli componenti a medie tirature.

L’esperienza sulla pressofusione del magnesio è stata sviluppate in casa per circa 20 anni, attingendo da competenze di personale esperto sullo stampaggio della zama. Negli anni sono stati fatti molti passi in avanti sulla tecnologa della produzione di stampi, creando dei sistemi modulari che hanno aiutato la riduzione degli investimenti per i clienti e quindi la diffusone di questa tecnologia nel mondo della calzatura sportiva.

La diffusione ha portato alla necessità di utilizzare la tecnologia del magnesio anche su prodotti per atleti, dove le qualità meccaniche dei pezzi sono fondamentali per motivi di sicurezza, e a cascata anche la stabilità del processo, per poter garantire certi standard di tenuta.

La difficoltà principale era quella di garantire un processo stabile e soprattutto di trovare le cause radice nei casi di instabilità del processo.

La mappatura del processo di pressofusione per le nostre macchine, con le particolari leghe usate, ha portato a capire, per ogni macchina, quali siano i limiti e le possibili cause di instabilità del processo. Abbiamo quindi definito internamente una serie di test per migliorare le termiche delle macchine. Allo stesso tempo, la visione globale del processo (partendo dalle termiche, passando per i parametri di processo controllabili e non, arrivando alla progettazione degli stampi basata su parametri di processo più critici per ogni progetto) ci ha permesso di condividere una visione tra reparto ed ufficio tecnico meglio focalizzata sugli interventi atti a migliorare la stabilità del processo, aumentando l’efficienza del reparto e dell’industrializzazione.

Abbiamo scelto di collaborare con Roberto perché avevamo delle precedenti esperienze sulla zama, dove delle problematiche particolari erano state affrontate e risolte con successo. Anche se si trattava di problematiche e tecnologie diverse abbiamo deciso di procedere per analogia su questa formazione. Consiglierei di utilizzare questo servizio per mettere ordine su tutte le variabili legate al processo di pressofusione e per cominciare un processo aziendale che porti alla standardizzazione delle procedure e delle scelte, sia di reparto che di industrializzazione, allo scopo di diminuire la dipendenza aziendale dalle specifiche esperienze del personale, che sicuramente sono importanti e che, con una formazione adeguata, possono essere potenziate e soprattutto trasferite a tutta l’azienda con maggiore facilita.